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Anteriormente cubrimos los esfuerzos de la Universidad de Washington en la impresión 3D de objetos de comunicación inalámbrica . La universidad creó una gama de objetos que podían comunicarse con otros objetos sin electricidad, transmitiendo información básica mediante antenas. Ahora, los investigadores están aplicando el mismo principio para rastrear el uso de objetos . Estos nuevos objetos de seguimiento automático inalámbricos utilizan dos antenas para transmitir información relativamente compleja.

» Estamos interesados en hacer accesible la tecnología de asistencia con la impresión 3D, pero no tenemos una manera fácil de saber cómo la utilizan las personas «, dijo la coautora Jennifer Mankoff , profesora de la Facultad de Ciencias de la Computación y Ciencias de la Computación Paul G. Allen de la Universidad de Washington . Ingenieria. “ ¿Podríamos idear una solución sin circuitos que pudiera imprimirse en impresoras estándar para el consumidor y permitir que el dispositivo mismo recopile información? Eso es lo que mostramos que era posible en este artículo. »

Uno de los dispositivos que el equipo está desarrollando es un frasco contenedor de medicamentos que puede transmitir información y tiempos de uso. El equipo creó previamente objetos como contenedores que podrían informar al usuario cuando se está agotando. Si bien los dispositivos antiguos solo podían transmitir información básica, estos nuevos hacen uso de las dos antenas para transmitir cosas más complejas a las señales de wi-fi. Tomemos por ejemplo el frasco de medicina: tiene una antena para detectar cuando se abre y otra para detectar cuando se cierra. Esto permite a los investigadores recopilar datos sobre los tiempos de uso, registrando ambas instancias.

Retrodispersión y retransmisión de información

“ Los dientes del engranaje tienen una secuencia específica que codifica un mensaje. Es como el código Morse ”, dijo el coautor Justin Chan , un estudiante de doctorado en la Escuela Allen. “ Entonces, cuando gira la tapa en una dirección, ve que el mensaje avanza. Pero cuando giras la tapa en la otra dirección, recibes un mensaje inverso «.

Del mismo modo, los investigadores están trabajando en una pluma de insulina que podría controlar su uso y señalar cuando se está agotando. Dado que las personas pueden usar sus bolígrafos de insulina fuera del rango de wi-fi, necesitaban una solución integral. Decidieron alterar el diseño físico de los engranajes para almacenar los datos físicamente usando esos engranajes. Almacena esa información enrollando un resorte dentro de un trinquete que solo puede moverse en una dirección.

Según los investigadores:

Cada vez que alguien presiona el botón, el resorte se vuelve más apretado. No se puede desenrollar hasta que el usuario suelte el trinquete, con suerte cuando esté dentro del alcance del sensor de retrodispersión. Luego, a medida que el resorte se desenrolla, mueve un engranaje que activa un interruptor para contactar una antena repetidamente mientras el engranaje gira. Cada contacto se cuenta para determinar cuántas veces el usuario presionó el botón.

Los investigadores presentarán sus hallazgos el 15 de octubre en el Simposio ACM sobre software y tecnología de interfaz de usuario en Berlín. Este tipo de aplicaciones son exclusivas de la impresión 3D y promueven los usos de la tecnología. La investigación avanza de nuevas formas y se vuelve más compleja.

Imagen destacada y video cortesía de la Universidad de Washington.

El aluminio es uno de los principales materiales de impresión de metales con toneladas de aplicaciones. Su densidad y versatilidad lo hacen deseable para muchas aplicaciones. El aluminio también tiene diversas formas y aleaciones que amplían sus usos. Los investigadores rusos de NUST MISIS han desarrollado una variedad completamente nueva de compuestos de aluminio de alta resistencia que muestran el nivel de calidad de las aleaciones de titanio.

La resistencia del titanio es aproximadamente seis veces mayor que la del aluminio, pero la densidad del titanio es 1,7 veces mayor. La base de los compuestos son nitruros y óxidos de aluminio que los investigadores desarrollaron mediante combustión.

Estos compuestos de aluminio son ideales para el sector aeroespacial . Si bien el titanio tiene muchas cualidades deseables que podrían ser útiles en el campo, los peligros de incendio y explosión de los polvos dificultan su implementación en la impresión 3D. Aunque hay muchas impresoras de titanio, casi ninguna puede producir grandes cantidades. El alumimum, por lo tanto, sirve como una gran alternativa al mismo tiempo que es mucho más ligero.

Desarrollo de nuevos compuestos

Según el documento, la investigación trata de la “ producción de alúmina α-Al ₂ O ₃ de ultra alta pureza (UHPA, 99,999%) con una oxidación de gránulos de aluminio (pureza 99,7%) en una solución acuosa de hidróxido de potasio 0,1 g / mol con posterior tratamiento con ácido clorhídrico y calcinación del producto de oxidación a 1450 ° C ”.

“ Los productos de combustión, nitruros y óxidos de aluminio, se preparan específicamente para sinterizar superficies ramificadas con nanocapas de transición formadas entre las partículas. Son las propiedades especiales y la estructura de la superficie las que permiten que las partículas se adhieran firmemente a la matriz de aluminio y, como resultado, [duplican] la resistencia de los compuestos obtenidos ”, dijo Alexander Gromov, jefe del grupo de investigación.

Las construcciones de aluminio de alta resistencia también podrían ser más baratas que el titanio, ya que el titanio es difícil de encontrar. Actualmente, el equipo de investigación está ocupado construyendo prototipos para mostrar las capacidades del constructo. Podría tener un gran potencial no solo en el sector aeroespacial, sino también en la fabricación de automóviles y la fabricación de embarcaciones navales. A medida que avanza la investigación, es posible que también descubran nuevos constructos.

Imagen destacada cortesía de NUST MISIS, recuperada a través de su sitio web. La investigación completa también está disponible aquí .

Los investigadores llevan mucho tiempo buscando una tecnología de impresión de hormigón más ligera, que facilite el transporte y el procesamiento. Esto es especialmente relevante para los procesos de construcción basados en robots debido al problema obvio del movimiento y la velocidad robóticos. Sin embargo, un proyecto de investigación conjunto puede haber descifrado el código con un nuevo método. SCRIM (Sparse Concrete Reinforcement In Meshworks) combina la impresión 3D de hormigón basada en robots y mallas de refuerzo textil para producir estructuras ligeras utilizando un control automatizado de 6 ejes.

El proyecto conjunto entre la Real Academia Danesa de Bellas Artes, Escuelas de Arquitectura, Diseño y Conservación (KADK) y el Instituto Tecnológico Danés (DTI) ha encontrado un nuevo enfoque para la impresión 3D en la construcción . El método emplea la explotación completa del control robótico de 6 ejes mediante la utilización de mallas de apoyo para crear superficies 3D donde la deposición del hormigón concreto puede ocurrir en varios ángulos de orientación. Piense en ello como depositar hormigón sobre una cerca de alambre, que es lo que parece el proceso a primera vista.

En lugar de encapsular completamente el tejido en una matriz de cemento usando encofrados o rociando concreto, SCRIM confía en depositar concreto escasamente para lograr los objetivos de diseño estructural, tectónico y estético, minimizando el uso de material. La idea es permitir que el brazo tenga un rango de movimiento completo, mientras que la malla sostiene la base de la estructura. Esta forma híbrida permite construcciones mucho más resistentes.

El proceso también es muy ecológico, aliviando las preocupaciones típicas que a menudo surgen de la producción de hormigón. El hormigón, que es el material más común en la construcción, es de bajo costo y fácilmente procesable. Su consumo mundial ha contribuido en gran medida a la producción de CO2. Como resultado, los investigadores negativos de KADK desarrollaron métodos de fabricación digital que abrieron nuevas posibilidades de diseño y prácticas de construcción.

El proceso SCRIM

Si bien la mayoría de las formas de construcción de impresión se han centrado en el desarrollo in situ, SCRIM toma una ruta diferente. “ Desde la perspectiva del diseño, esto abre nuevos potenciales creativos. [It] permite la impresión fuera del sitio y el ensamblaje basado en componentes. Además, debido a que el hormigón se deposita de forma selectiva, esto ayuda a reducir el consumo de hormigón y permite la producción de componentes de construcción más ligeros «. comentó Phil Ayres, profesor asociado e investigador en KADK.

A partir de ahora, los investigadores planean mejorar el diseño de la mezcla de hormigón, potenciando sus propiedades relevantes. Además, van a desarrollar una malla de polímero reforzado con fibra de carbono a medida para el control robótico adaptativo. El proceso actual aún se encuentra en la etapa de prototipo, por lo que las iteraciones adicionales necesitarán equipos hechos a medida.

Los investigadores están buscando socios de la industria para que el concepto pueda someterse a nuevas pruebas de campo de producción y construcción. La tecnología es un enfoque novedoso para los procesos híbridos. Definitivamente podría permitir una construcción fuera del sitio más elaborada, así como un desarrollo en el sitio. El proceso se presta a nuevas formas y veremos cómo las empresas lo utilizan en el futuro.

Imágenes cortesía de KADT / DTI.

Si ha estado en la escena de la impresión 3D aunque sea por un corto tiempo, sin duda ha oído hablar de 3D Hubs. La famosa empresa de redes peer-to-peer que vincula los servicios de impresión 3D es un actor importante en la industria. La empresa comenzó atendiendo a todo tipo de aficionados, profesionales y entusiastas por igual. Sin embargo, buscan cambiar las cosas yendo exclusivamente al mercado de servicios profesionales. A partir del lunes 1 de octubre de 2020, 3D Hubs cambia el servicio a un modelo B2B.

En un comunicado, la compañía anunció que cambiará por completo a la oferta ‘Cumplido por 3D Hubs’. Se trataba de una subdivisión de la empresa que atendía únicamente a empresas y profesionales. La declaración se lee efectivamente como que el sitio había analizado sus números y luego se había dado cuenta de que la mayor parte de sus ingresos provenían de la base de usuarios profesionales.

Como resultado, toda la base de usuarios no profesionales que no estén suscritos a Ful fill quedará excluida de los servicios de la empresa. La compañía comenzó a probar ‘Fulply by 3D Hubs’ a fines de 2020. Según su declaración, el servicio fomentó un crecimiento significativo en el servicio de impresión 3D, duplicando los pedidos desde enero. Debido a esto, han decidido avanzar hacia un modelo B2B más estandarizado.

La declaración de los fundadores de la compañía, Brian & Bram, dice:

La misión de 3D Hubs es hacer que la fabricación sea más fácil y accesible. Desde que comenzamos, hemos producido más de 1,7 millones de piezas para los clientes a través de nuestra plataforma en línea y nuestra red global de centros de fabricación. Hemos notado que a medida que nuestra plataforma ha mejorado a lo largo de los años, los clientes que realizan pedidos con mayor frecuencia son las empresas. Como comentamos en febrero, se ha vuelto cada vez más esencial para 3D Hubs ofrecer un servicio de fabricación consistente y altamente confiable a nuestros clientes.

Implicaciones del cambio

A partir del 1 de octubre, Ful fill será la única opción para pedir piezas en 3D Hubs. Además, la empresa descontinuará los siguientes servicios:

• Pedidos de plataforma a socios no fabricantes
• Órdenes de widget de pedido integrables
• Páginas de perfil individuales de Hub

La compañía también sugirió que los usuarios que deseen imprimir sus objetos en el futuro pueden visitar el ‘Foro de Talk Maker’ para que puedan conectarse con los fabricantes locales. Sin embargo, la compañía es clara al afirmar que esto no es un reemplazo adecuado para la plataforma peer-to-peer.

Si bien el movimiento está motivado por datos estadísticos de su parte, no puede evitar tener ecos débiles de lo que hizo Makerbot hace unos años (con efectos desastrosos). Habiendo construido sus primeros modelos de impresora 3D utilizando la comunidad como una empresa de ‘código abierto’, cambiaron a código cerrado. Esto enfureció a una gran parte de toda su comunidad y provocó una caída en sus ingresos.

En este punto, 3D Hubs avanza con una nueva dirección potencialmente arriesgada. Quedará por ver qué le depara el futuro a la empresa.

Imagen destacada cortesía de 3D Hubs.

Zortrax, con sede en Polonia, es un destacado fabricante europeo de impresoras 3D que ahora busca ampliar su cartera con nuevas tecnologías. La compañía acaba de presentar la máquina Inkspire, su primera incursión en el mundo de la impresión 3D de resina. Este versátil dispositivo de procesamiento de fotopolímeros es ideal para ingenieros, diseñadores, joyeros o protésicos dentales, entre otros.

El Inkspire funciona con una pantalla LCD de alta resolución y retroiluminación LED UV, curando resinas de fotopolímeros. Ofrece un grado muy alto de resolución, dando una gama de aplicaciones industriales detalladas. También ofrece una envolvente de construcción máxima de 74 x 132 x 175 mm (2,9 x 5,2 x 6,9 pulgadas) y velocidades de producción muy altas. Según la empresa, una impresora puede producir de 50 a 80 piezas en una hora y media. “ 30 impresoras que trabajan juntas pueden ofrecer una producción mensual aproximada de 360.000 a 500.000 piezas. ”, Afirma Zortrax.

“ Con una resolución XY de 50 × 50 micrones y una altura mínima de capa de 25 micrones, es hasta 9 veces más precisa que las principales impresoras 3D SLA. Debido a que toda la capa se proyecta sobre la superficie del fotopolímero de una sola vez, también es hasta 8 veces más rápido ”, afirma la empresa. La empresa tiene la clara intención de operar como una unidad de producción básica en instalaciones de impresión 3D con capacidades de fabricación de baja a mediana escala.

El proceso de Inkspire

La compañía describe el nuevo proceso en su declaración de lanzamiento como que tiene 3 etapas distintas de procesamiento de luz:

En primer lugar, golpea una película polarizadora dispuesta a lo largo de un eje horizontal. Solo una parte del espectro que vibra horizontalmente pasa. Esta luz polarizada horizontalmente luego entra en una matriz de cristales líquidos. Cada cristal puede dejarlo pasar sin cambios o rotarlo 90 grados. En la última etapa, la luz incide en otra película polarizadora, esta vez dispuesta verticalmente. Si un cristal líquido entre esas dos películas no hace girar la luz, el píxel está apagado porque la luz polarizada horizontalmente no puede atravesar la película polarizada verticalmente. Pero si se gira la luz, puede atravesar ambas películas y el píxel está encendido .

Zortrax también lanzará el limpiador ultrasónico, un dispositivo de limpieza automático que utiliza ondas sonoras de alta frecuencia que se propagan en un líquido limpiador. Como sugiere el nombre, su objetivo es facilitar mucho más a los usuarios el complicado proceso de limpieza.

Además, la compañía agregará varias funcionalidades a Z-SUITE, su software de administración de granjas de corte e impresión 3D. Esto aumentará su compatibilidad con la impresora 3D Zortrax Inkspire DLP que también ofrece una gama de nuevas selecciones.

La compañía planea lanzar todos estos sistemas en otoño de 2020, con un precio de alrededor de € 2,699.

Imágenes destacadas cortesía de Zortrax.