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Burloak Technologies , una división de Samuel, Son & Co. y uno de los principales proveedores de servicios avanzados de fabricación aditiva de Canadá, ha anunciado que su Centro de excelencia de fabricación aditiva en Oakville, Ontario, está ahora en pleno funcionamiento. No debe confundirse con el nuevo Centro de excelencia de impresión 3D y fabricación digital de HP de 150,000 pies cuadrados o el Centro de excelencia de fabricación aditiva de ASTM International , la instalación de Burloak cubre 65,000 pies cuadrados y está llena hasta el borde con lo último en tecnología Sistemas de impresión 3D.

Se invita a los clientes a que vengan y desarrollen productos desde la fase de creación de prototipos hasta la producción, por lo que el Centro de € 104 millones está equipado con casi todos los tipos de tecnología de impresión 3D de metal, incluido el cable de haz de electrones, la fusión de lecho de polvo láser, la fusión láser de energía dirigida y lecho de polvo de haz de electrones. También se encuentran disponibles servicios de posproceso, desde tratamientos térmicos hasta mecanizado CNC. Con todo ese equipo y experiencia, no hay ninguna pieza de metal que no puedan fabricar.

“El enfoque que estamos adoptando para llevar la aplicación de un cliente al mercado es único en la industria, con la colección más completa de capacidades, equipos y recursos, todo bajo un mismo techo”, dijo Peter Adams, presidente y cofundador de Burloak Technologies. “Con tantas decisiones complejas y consideraciones técnicas, Burloak ofrece soluciones independientes de la tecnología para proporcionar a los clientes el camino más rápido y directo hacia el éxito en la impresión 3D de su proyecto. Empezamos ayudando a un cliente a crear un caso de negocio, colaborando en el diseño y la creación de prototipos y, finalmente, ayudando a pasar a la producción a gran escala «.

Se agregaron 20,000 pies cuadrados adicionales al plan original para acomodar las capacidades de producción en serie para ayudar a los clientes a hacer la transición de productos fuera de la fase de prueba de concepto, y Burloak ya es un proveedor de empresas aeroespaciales y de energía, ya que cuentan con certificación AS9100D, ISO9001. , por lo que tienen mucha experiencia en ingeniería y fabricación de componentes críticos para aplicaciones de uso final.

El anuncio se produce después de que Burloak lanza AM-Works, un programa de colaboración que ayuda a los fabricantes a integrar la impresión 3D en las líneas de producción existentes. Adams explica: «Utilizando un enfoque de aprendizaje y evaluación en profundidad y colaborativo, nuestro programa AM-Works ayuda a los clientes a transformar sus procesos de fabricación, construir un caso de negocio para aditivos y trasladar de manera eficiente sus proyectos a una producción escalable».

Adam Savage, uno de los creadores y presentadores del amado programa Mythbusters, colaboró con su amigo Richard Browning, fundador de Gravity , para demostrar un traje de Iron Man a prueba de balas y volador que se imprimió en 3D a partir de Titanium. Esta es una hazaña que hay que ver para creer.

La creación del traje se incluirá en un nuevo programa que Savage está haciendo con Science Channel. Todo comenzó cuando Savage visitó la Escuela de Minas de Colorado y uno de los ingenieros le dijo que tenían impresoras 3D Titanium, y agregó: «si quieres imprimir algo extraño, avísanos». A lo que Savage respondió: “¿De verdad? ¿Qué tal una armadura completa de Iron Man?

Se asociaron con EOS, líder en impresoras 3D de fusión de lecho de polvo de metal y polímero . Usando archivos CAD e imágenes de Marvel Studios, crearon una versión portátil del traje Mark II de la película original de Iron Man. Para lograr el vuelo a través de los propulsores a reacción de Gravity, la armadura debía ser liviana, por lo que cada pieza debía ser lo más delgada posible, lo que es fácil de hacer con una impresora 3D.

«Si Tony Stark no fuera ficticio y estuviera haciendo un traje de Iron Man en este momento, así es precisamente como lo haría y esta es la tecnología exacta que estaría usando», dijo Savage con entusiasmo. No se equivoca. Tony Stark definitivamente usaría impresoras Titanium 3D para hacer sus trajes. De hecho, se pueden ver impresoras 3D al fondo de su taller.

Si bien las piezas exteriores de la armadura se imprimieron en 3D en titanio para que sea a prueba de balas, otros componentes también se imprimieron en nailon y otros materiales flexibles para que se pueda usar. Aún así, es difícil moverse con el traje. Savage quería volar con él, pero por su seguridad y la de todos a su alrededor, le pidió al experto en vuelo personal, Browning, que se convirtiera en Iron Man.

Su Jet Suit funciona con cinco turbinas que producen 1.050 caballos de fuerza, por lo que debería ser suficiente para llevar a Browning y el traje de Iron Man. Efectivamente, Browning despega, vuela por un momento y maniobra hábilmente hacia el almacén donde aterriza en una plataforma. La realización de un traje funcional de Iron Man ha sido el sueño de millones de fanáticos de los cómics e ingenieros por igual, por lo que este es un gran logro. Eventualmente, alguien irá un paso más allá e integrará el sistema de vuelo en el traje de armadura y la diferencia entre realidad y ficción dejará de existir.

Photocentric acaba de presentar su última impresora LCD de gran formato, que funciona con un volumen de construcción de 510 mm x 280 mm x 350 mm. La LC Magna es una sucesora de Liquid Crystal Pro , superando su velocidad de impresión. La compañía también está posicionando esta nueva máquina como un dispositivo de producción, particularmente impulsándola para las industrias dental, de creación de modelos y óptica.

Si bien el LC Magna ofrece una gran área de construcción, también lo equilibra con una alta resolución. Esto se debe en gran parte a la pantalla 4K Ultra HD y la precisión promedio de 50 micrones. También ofrece bastante velocidad, con un tiempo de curado rápido de 3-8 segundos, con una velocidad de impresión de 13,3 mm por hora. Además, cuenta con múltiples opciones de espesor de capa, ofreciendo 25, 50, 100, 150 y 200 micrones.

Si bien la impresora no es la más grande hasta la fecha (ese honor es para la LC Pro), ofrece más opciones de grosor de capa. El LC Magna también es fácil de usar con respecto a la manipulación de materiales. Cuenta con una tina con picos de vertido y medidores de profundidad para llenarla y examinarla con precisión. También tiene múltiples opciones de conectividad y viene con ciertos materiales incluidos.

Impresión a base de cristal líquido

La impresora está disponible para pre-pedido ahora y comenzará a enviarse en junio de 2020. Puede ser de particular interés para ciertas industrias como la odontología y la producción de aparatos para el cuidado de la salud. En una comparación en su sitio web, Photocentric afirma que LC Magna puede producir 36 pares de anteojos o de 46 a 80 alineadores dentales utilizando su área de construcción estándar.

Aún más sorprendente es que puede producir ambos productos en 2 horas. Aún más impresionante afirman que cada arco dental cuesta 1,07 euros. La compañía afirma que “ el LCD Magna está diseñado para funcionar sin problemas en todo momento para mantener un nivel constante de fabricación en masa para cada industria ”.

Si bien la impresora en sí cuesta £ 10,995, claramente presenta un conjunto de funciones muy versátil y el costo por unidad definitivamente podría valer la pena. La impresora ofrece alta resolución y un área de construcción masiva incluso para una impresora LCD de gran formato, por lo que definitivamente encontrará su lugar en muchos entornos de producción diferentes.

Imagen destacada cortesía de Photocentric.

Si bien la mayoría conoce Rolls-Royce para automóviles de lujo, la compañía también produce piezas de aviación. En consecuencia, como parte de sus esfuerzos aeroespaciales , el gigante automovilístico británico ha anunciado que producirá piezas para aviones utilizando la impresora de metal SLM 500. El sistema de fusión de láser múltiple se une a las filas de varias otras impresoras industriales de metal que utiliza Rolls-Royce.

La compañía ha estado invirtiendo fuertemente en la fabricación aditiva durante un tiempo, y se nota. Los proyectos de impresión 3D de Rolls-Royce han estado apareciendo mucho últimamente, sobre todo con récords rotos para el componente fabricado aditivamente más grande jamás volado (el motor Trent XWB-97). Aunque, para esta pieza de titanio de 1,5 metros de diámetro, Rolls-Royce utilizó los sistemas de fusión por haz de electrones Arcam.

Los sistemas de impresión 3D de Rolls-Royce han proporcionado piezas para empresas tan grandes como Airbus. El nivel de inversión que ponen en la fabricación aditiva parece estar creciendo a medida que pasa el tiempo. Ahora, con SLM Solutions a bordo, no parecen detenerse pronto.

Soluciones SLM y el 500

Meddah Hadjar, CEO de SLM Solutions Group AG, dijo: » Rolls-Royce es muy avanzado en la fabricación de capas aditivas, con un enfoque de vanguardia y un equipo de expertos que trabaja en soluciones de fabricación aditiva de metales extremadamente complejas «.

“ SLM Solutions reconoció la necesidad en Rolls-Royce de contar con un proveedor que respalde la calificación del equipo ”, continuó. “Trabajamos en estrecha colaboración para desarrollar productos que satisfagan sus necesidades para asegurar niveles de calidad de piezas certificadas aeroespaciales. De esta manera, el equipo de Rolls-Royce puede documentar su experiencia y control de los sistemas que se adhieren a regulaciones estrictas y mantener sus ambiciosos e innovadores planes de producción de aditivos en el buen camino «.

SLM Solutions es una de las empresas más grandes en el juego de fusión selectiva por láser. Si bien han producido muchas máquinas en el pasado, la SLM 500 se destaca por ser la primera impresora cuádruple láser que llega al mercado. Es fácil ver por qué Rolls-Royce lo eligió, con tasas de construcción de hasta 171 cm cuadrados y un volumen de construcción enorme. Lo que atrajo a Rolls-Royce sobre todo, como dijeron, fue el control de flujo de gas inerte del 500. El sistema de circuito cerrado también ofrece uno de los procesos de producción más avanzados del mercado actual.

Imagen destacada cortesía de SLM Solutions.

La empresa de tecnología digital con sede en Tokio Ricoh se ha asociado con la empresa de investigación de células madre con sede en Baltimore Elixirgen Scientific para desarrollar nuevos productos y servicios biomédicos que aprovechan la bioimpresión 3D y la tecnología Quick-Tissue. Planean hacer crecer el negocio a € 1.8 mil millones para 2025.

Según el comunicado de prensa, las dos empresas «apoyarán el descubrimiento de fármacos a través de la fabricación y entrega de células diferenciadas de las células madre pluripotentes inducidas (iPS), chips de células sembrados con células diferenciadas con precisión y servicios de evaluación de respuestas a fármacos».

La diferenciación es cuando una célula madre embrionaria (ES) se especializa para realizar una función específica, como una neurona o una célula cardíaca. Las células madre pluripotentes inducidas son células somáticas que han sido reprogramadas para comportarse como células madre embrionarias «activando» artificialmente la expresión de genes específicos de pluripotencia. Los chips de células son simplemente células vivas en un plato que se pueden usar para probar la seguridad y eficacia de los medicamentos antes de los ensayos en humanos.

Tejido rápido

Elixergen creó la tecnología Quick-Tissue que diferencia rápidamente las células iPS y ES en tejidos y órganos humanos, y junto con la tecnología de bioimpresión 3D de Ricoh que puede controlar la cantidad y la ubicación de las células, podrán producir rápidamente chips y tejidos de células especializadas. para fines de investigacion.

stNobuhiro Gemma, miembro y director general de HealthCare Business Group en Ricoh Company, declaró: “Estamos encantados de asociarnos con Elixirgen Scientific en esta nueva iniciativa de desarrollo biomédico. Combinando las tecnologías de nuestras dos empresas, será posible producir chips de células específicas de enfermedades derivados de múltiples líneas de células iPS, por ejemplo. Estos chips de células pueden evaluar la diversidad de respuestas humanas a las sustancias químicas al mismo tiempo en términos de eficacia y toxicidad antes de pasar a la etapa de ensayo clínico. En el proceso de descubrimiento de fármacos, este método que utiliza chips de células mejorará enormemente todo el proceso de desarrollo de fármacos porque la diversidad humana se considera en la etapa más temprana «.

En teoría, las células iPS específicas de la enfermedad, es decir, las células iPS derivadas de pacientes con esa enfermedad, pueden usarse como modelo de enfermedad para la detección de fármacos. Y las células diferenciadas elaboradas con su proceso Quick-Tissue son muy similares a las células maduras. Como tal, sus productos futuros se dirigirán con precisión a los fenotipos de las células enfermas. En otras palabras, deberían ser más eficaces con menos efectos secundarios.

“Ricoh tiene un negocio de atención médica establecido con soluciones como RICOH Regional Health Net; y en el área de imagen médica, con su solución de magnetoencefalografía. También hemos estado desarrollando tecnologías como 3D Bioprinter y placas de ADN de referencia, y con el anuncio de hoy, este acuerdo establece a Ricoh firmemente como un jugador en el campo biomédico ”, agregó Nobuhiro Gemma.