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El proveedor mundial de servicios de fabricación con sede en San Petersburgo, Jabil, ha presentado una demanda contra Essentium por robo de diseño. La demanda se refiere a los diseños de la tecnología de impresora 3D TenX de Jabil, afirmando que fue el verdadero origen del sistema HSE de Essentium . La demanda contra Essentium también apunta a 3 ex empleados de Jabil y un ex contratista, todos los cuales están implicados y presuntamente responsables por daños.

Jabil presentó la demanda el 28 de junio en un tribunal federal en Tampa, Florida. Como parte de la presentación, afirman que los sistemas de extrusión de alta velocidad de Essentium son una » imitación » de su propia tecnología y constituyen una violación de los acuerdos de confidencialidad firmados. Jabil afirma que han gastado millones de euroes en investigación, pero Essentium lanzó su sistema en solo un año. Atribuyen esto a información robada y acuerdos de confidencialidad rotos, por lo que buscan un juicio con jurado y daños.

» En todos los aspectos materiales, la impresora HSE de Essentium es una ‘imitación’ de una versión anterior del TenX de Jabil con solo modificaciones relativamente menores «, afirma la demanda. También hace una acusación de que Essentium “ alude descaradamente y repetidamente al robo de TenX de Jabil” en su sitio web, según la demanda, que cita frases como “hasta 10 veces más rápido que la competencia. »

Problemas legales de HSE de Essentium

Essentium aún no ha respondido a las acusaciones desde que Jabil presentó esta demanda. Los ex empleados de Jabil en cuestión, Erik Gjovik, Greg Ojeda, William Jack ‘Terry’ MacNeish III y el contratista de Jabil, Lars Uffhausen, participaron en un proyecto para el desarrollo del sistema de fabricación aditiva ‘TenX’. La TenX podía imprimir con velocidades diez veces más rápidas que sus competidores, de ahí el nombre.

Los tres, Gjovik, Ojeda y MacNeish habían visitado la sede de Jabil varias veces para debatir sobre el proyecto. También representaron a Jabil en algunas discusiones de colaboración anteriores con Essentium. Sin embargo, después de que MacNeish renunció a Jabil y se unió a Essentium Materials en septiembre de 2020, el resto de los dos empleados y el contratista, Uffhausen, y Gjovik y Ojeda también se unieron a él. En noviembre de 2020, Essentium lanzó su sistema de extrusión de alta velocidad aproximadamente un año después.

Desde Formlabs v DWS hasta Desktop Metal v Markforged , la industria de fabricación aditiva no es ajena a las demandas. En este punto, Essentium aún no ha emitido una declaración, pero la demanda de Jabil hace algunas afirmaciones muy explícitas. La demanda también alega que Gjovik, Ojeda y MacNeish ya habían planeado usar la tecnología TenX para lanzar su propia empresa derivada en 2020, cuando el sistema de Jabil aún estaba en desarrollo.

Imagen destacada cortesía de Jabil.

America Makes abrirá su tercer Centro de Satélites en Kansas en el Instituto Nacional de Investigación de Aviación (NIAR) de la Universidad Estatal de Wichita (WSU). La nueva instalación se unirá a las ubicaciones de Texas A&M y WM Keck Center for 3D Innovation de la Universidad de Texas en El Paso (UTEP) en la investigación y el desarrollo de tecnologías de fabricación avanzadas, aunque la nueva instalación se centrará en aplicaciones aeroespaciales .

America Makes es un acelerador nacional de fabricación aditiva administrado por el Centro Nacional de Fabricación y Mecanizado de Defensa (NCDMM). Hay más de 220 organizaciones miembros, y WSU ya es miembro de nivel Platino, por lo que son una opción obvia para Satellite Center.

“En nombre de todos nosotros en America Makes, nos complace anunciar la selección de NIAR como el sitio de nuestro tercer Centro de Satélites America Makes”, dijo el Director Ejecutivo de America Makes, John Wilczynski. «Durante más de 30 años, NIAR se ha hecho un nombre como el centro universitario de investigación de aviación más capaz de los Estados Unidos, proporcionando investigación, diseño, pruebas, certificación y capacitación a las industrias de fabricación de aviación».

NIAR empujando fronteras

Debido a que WSU es el hogar de NIAR, están específicamente posicionados para ampliar los límites de los componentes aeroespaciales y de aviación de impresión 3D. Desde boquillas de combustible hasta carcasas de instrumentación, las piezas AM pueden reducir el peso y mejorar la forma de varios sistemas de aviación. Wilczynski explica: “Como nuestro próximo Centro de satélites America Makes, NIAR tendrá la distinción única de ser nuestro primer Centro de satélites específico de la industria enfocado exclusivamente en promover el uso de la fabricación aditiva dentro de la industria aeroespacial. Estamos entusiasmados de que se ponga en marcha esta asociación de colaboración mejorada con NIAR «.

NIAR está compuesto por 20 laboratorios que trabajan con grandes fabricantes de equipos originales (OEM) aeroespaciales y también alberga el Centro Nacional de Rendimiento de Materiales Avanzados (NCAMP) y el Centro de Excelencia de Materiales Compuestos y Avanzados de la Administración Federal de Aviación (FAA) (CECAM). Si hay un centro de investigación aeronáutica y aeroespacial, es NIAR.

Uno de los principales objetivos del nuevo centro será crear procedimientos y procesos de certificación / calificación para los componentes aeroespaciales de impresión 3D. La Directora de Asociaciones y Relaciones Comunitarias de America Makes, Erin O’Donnell, declaró: “Nuestro objetivo para los Centros Satélites es aprovechar las asociaciones de colaboración existentes y hacerlas crecer aún más en un ecosistema más amplio de especialización aditiva. Con NIAR uniéndose a la infraestructura de America Makes Satellite Center, estamos muy emocionados de enfocarnos en certificar y calificar tecnologías aditivas dentro del sector aeroespacial. Los resultados de tal esfuerzo están destinados a tener un impacto tremendo en nuestra comunidad de miembros, el sector aeroespacial y la industria de fabricación aditiva «.

Cuando las organizaciones con mucho dinero crean programas de certificación, permite que las empresas más pequeñas comiencen a fabricar para las grandes empresas aeroespaciales, lo que a su vez proporciona a esas empresas aeroespaciales precios más competitivos y tiempos de respuesta más rápidos. Estos esfuerzos de colaboración entre el gobierno, la universidad y las entidades privadas para expandir el uso de AM resultan en un beneficio mutuo para todos.

NTopology, desarrollador de software de optimización de topología y Betatype y CAE con sede en el Reino Unido, desarrolló un medio de optimización funcional y de procesos para piezas de boquillas de cohetes. En consecuencia, la pieza no solo es un componente de alta calidad, sino que también aprovecha la fabricación aditiva . Como resultado, estos componentes se pueden imprimir un 28% más rápido, lo que lleva los tiempos de construcción de 25 a 18 horas.

nTopology convirtió y optimizó el modelo 3D de la pieza de la boquilla en una forma viable. Luego, el equipo aplicó sus herramientas avanzadas de optimización y simulación de topología para hacer el diseño aún más eficiente. Junto con Betaype, mejoraron el diseño específicamente para tecnologías de fabricación aditiva de metales (en este caso, procesos de fusión por lecho de polvo por láser).

» La asociación de Betatype con nTopology es una excelente demostración de cómo podemos trabajar con diseñadores talentosos para hacer que la fabricación aditiva funcione «, dijo el fundador y director ejecutivo de Betatype, Sarat Babu, al comentar los resultados. » La aplicación muestra claramente los beneficios de combinar el diseño funcional y las habilidades de optimización de nuestro socio con la optimización de procesos a través de nuestra tecnología para lograr niveles de productividad que de otro modo no serían posibles con una plataforma LPBF de metal estándar «.

Optimización de procesos

Como parte de la colaboración, nTopology utilizó su software de plataforma nTop para diseñar la base de la pieza. El software permite la creación de piezas más ligeras y de mayor rendimiento con requisitos funcionales integrados. El software está especialmente diseñado para piezas AM, a diferencia de muchas otras aplicaciones de software de modelado y CAD.

Este nuevo diseño aeroespacial es un gran ejemplo de cómo el diseño para AM beneficia tanto la velocidad de producción como la funcionalidad. El diseño de la boquilla cohete de Betatype se probó e imprimió en titanio integrado en un sistema Renishaw RenAM250. La parte indica que la productividad no tiene por qué ser a expensas de un buen diseño. De hecho, las empresas dejan claro que ambos pueden ir de la mano con las tecnologías de optimización adecuadas.

» Para que la producción en serie en la fabricación aditiva funcione, debe tener sentido comercial «, añadió Brad Rothenberg, fundador y director ejecutivo de nTopology. “ A través de la asociación entre nTopology y Betatype, y nuestra creencia compartida en la resolución de problemas de ingeniería mediante la vinculación directa de los procesos de diseño, simulación y fabricación, podemos presentar un sólido caso comercial para la fabricación aditiva. Permitimos a nuestros clientes diseñar y fabricar piezas complejas con rapidez, eficiencia y confiabilidad. No podríamos estar más contentos con los resultados de este estudio de caso de boquillas de cohete y estamos ansiosos por trabajar en más proyectos conjuntos. »

Investigadores del Laboratorio Nacional Lawrence Berkeley han logrado imprimir en 3D líquidos magnéticos que podrían conducir a una amplia gama de nuevos dispositivos, especialmente aquellos que ayudarían a la comunidad médica. Este material podría formar la base de células artificiales o micro-robots que los investigadores controlan aplicando un campo magnético externo.

Los imanes forman una parte crucial de la mayoría de los dispositivos electrónicos, pero vienen en forma sólida, lo que limita su rango de funcionalidad. Sin embargo, este no tiene por qué ser el caso, como aclaran Tom Russel y sus compañeros de laboratorio. Durante los últimos siete años, han liderado la investigación sobre el programa ‘Ensambles Interfaciales Adaptativos hacia la Estructuración de Líquidos’, que se centra en el desarrollo de una nueva clase de estructuras totalmente líquidas imprimibles en 3D. Este líquido magnético representa una nueva forma de programar imanes a nivel de material utilizando ‘ferrofluidos’.

“ Hemos creado un nuevo material que es tanto líquido como magnético. Nadie había observado esto antes ”, dijo Russell, un científico de la facultad visitante en Berkeley Lab y profesor de ciencia e ingeniería de polímeros en la Universidad de Massachusetts, Amherst, quien dirigió el estudio. “ Esto abre la puerta a una nueva área de la ciencia en materia blanda magnética. »

Los ferrofluidos son soluciones de partículas de óxido de hierro que se vuelven fuertemente magnéticas en presencia de un imán. Russell y Xubo Liu, autor principal del estudio que detalla estos materiales, tomaron estos líquidos como inspiración para su trabajo. El problema es que los ferrofluidos a menudo son magnéticos solo temporalmente y en presencia de estímulos.

“ Nos preguntamos: ‘Si un ferrofluido puede volverse temporalmente magnético, ¿qué podríamos hacer para que sea permanentemente magnético y se comporte como un imán sólido pero aún se vea y se sienta como un líquido?’ —Dijo Russell.

Células artificiales y micro-robots magnéticos

Su respuesta fue colocar los ferrofluidos cerca de una bobina magnética, marcando el primer imán líquido permanente. Russell y Liu utilizaron una técnica de impresión 3D para depositar gotas de 1 milímetro de una solución de ferrofluido que contenía nanopartículas de óxido de hierro. Toda la mezcla tenía solo 20 nanómetros de diámetro, aproximadamente el tamaño promedio de una proteína de anticuerpo.

Los científicos Paul Ashby y Brett Helms de Molecular Foundry de Berkeley Lab también ayudaron en la aplicación de microscopía de fuerza atómica. Revelaron que las nanopartículas crearon una capa sólida donde se unían los dos líquidos. Como resultado, las nanopartículas tendieron a amontonarse en la superficie de la gota, formando una abundancia. Aquí es donde los magnetizaron usando una bobina magnética mientras goteaban.

La razón por la que este material podría ser particularmente útil para formar micro-robótica y células artificiales es que es mucho más moldeable. Los líquidos magnéticos impresos en 3D cambian de forma para adaptarse a su entorno. Pueden asumir la fisicalidad de una esfera o un cilindro o un tubo tan delgado como un mechón de cabello o incluso parecerse a un pulpo sin renunciar a sus propiedades magnéticas.

Sorprendentemente, los investigadores sintonizaron las gotas, demostrando que podían cambiar entre un modo magnético y modos no magnéticos. Durante el modo magnético, sus movimientos se pueden controlar de forma remota según las indicaciones de un imán externo, agregó Russell. Esto los hace bastante útiles para diversas tareas robóticas. En el futuro, podrían crear sistemas de administración de fármacos no invasivos o incluso células artificiales. Los investigadores solo están rascando la superficie de las posibilidades.

Imagen destacada cortesía del Laboratorio Nacional Lawrence Berkeley. Lea el resumen del estudio aquí .

La empresa de análisis de mercado con sede en Virginia SmarTech Analysis acaba de publicar un informe que indica que el mercado de la impresión 3D de metales industriales compactos está creciendo a un ritmo acelerado. El informe se titula » Guía del administrador para las impresoras 3D industriales compactas de metal » y describe por qué y qué empresas están adoptando la tecnología.

La primera tecnología de impresión 3D fue FDM (modelado de deposición fundida) , por lo que durante un tiempo fue la mejor opción disponible. Luego vinieron SLA (estereolitografía) , SLS (sinterización selectiva por láser) y EBM (fusión por haz de electrones), entre otros, que ofrecían una impresión más rápida, más precisión y materiales más resistentes, incluidos los metales. FDM quedó relegado a impresoras 3D de sobremesa, en su mayoría de nivel de consumidor, y algunos prototipos, mientras que los usuarios industriales pasaron a las tecnologías más nuevas. ¿El problema? Esas elegantes máquinas a base de polvo son muy caras, oscilando entre 250.000 y 1 millón de euroes. También son costosos de operar y mantener y ocupan mucho espacio.

Hacer que el metal sea accesible

Esos son obstáculos para una empresa de Fortune 500, pero para un pequeño taller de máquinas, son muros insuperables. Se formó un vacío en el mercado: los ingenieros y maquinistas podrían beneficiarse enormemente de la impresión 3D de metal, pero no había ninguna opción que pudieran pagar. Ingrese la deposición de metal enlazado (BMD; Desktop Metal registró el término BMD pero no es la única compañía que usa la tecnología), un método de impresión 3D de metal que ha impulsado un renacimiento de las máquinas FDM. Con BMD, el polvo metálico se une con una pequeña cantidad de termoplástico o cera en forma de varilla que se puede extruir como una impresora 3D de escritorio extruye un carrete de filamento. Después de imprimirse en una máquina BMD, una pieza pasa por un proceso de desunión y luego en un horno para ser sinterizada completamente en una pieza sólida.

Eso puede parecer complicado, pero son menos pasos de los que se requieren para operar una impresora 3D de polvo metálico y cuesta significativamente menos. Las pequeñas empresas de diseño e ingeniería, así como los talleres de maquinaria, han tomado nota de esta nueva tecnología y la han adoptado de manera agresiva. En el informe, SmarTech expone los pros y los contras de las diferentes tecnologías AM de metal y proporciona una revisión detallada de cada una de las impresoras 3D industriales compactas de metal que están en el mercado o que están a punto de ingresar.

La fusión en lecho de polvo representa actualmente más de la mitad de toda la impresión 3D de metal, con la deposición de energía directa y el chorro de aglutinante atados en segundo lugar. La impresión 3D de metal basada en extrusión representa solo el 10% del mercado de metal AM, pero seguirá ganando impulso mientras siga siendo el camino más accesible para la impresión 3D de metal.