Novedades

El grupo de arquitectura y diseño HANNAH está decorando parques con su marca de muebles poco convencional. Su último proyecto de construcción ya está disponible para los visitantes en Socrates Park, Nueva York . La serie de asientos impresos en 3D es similar a los bancos pero con la versatilidad adicional para adaptarse a varios estilos de asientos. El equipo nombró a los asientos “RRRolling Stones” y ganó Folly / Function, una competencia anual organizada por la Architectural League de Nueva York.

Con un total de veinticinco sillas, las sillas tienen un diseño único y utilitario. Las formas de 5 lados permiten a los usuarios colocarlos en una serie de posiciones diferentes, lo que permite diferentes posturas para sentarse. Están hechos de una especie de estilo de silueta gráfica, por lo que son livianos y huecos desde el medio a pesar de ser principalmente de concreto y acero con refuerzo de barras de refuerzo para soportar cargas. Como tal, los visitantes del parque pueden moverlos y juntarlos durante eventos importantes para formar un área de asientos conectada.

Lok, Zivkovic y miembros de la RCL estuvieron presentes en Socrates Park llevando a cabo una demostración de impresión el 12 de julio. Desde entonces, las áreas para sentarse han estado abiertas al público.

Modernización de los asientos del parque público

Los profesores de la Universidad de Cornell, Leslie Lok y Sasa Zivkovic, han declarado que querían resaltar el lado práctico de la tecnología de impresión 3D. En este sentido, la producción y el diseño de los asientos también conlleva algunas rarezas artísticas dignas de mención. El equipo ideó la estructura general ensamblando una serie de modelos de código abierto en la web.

Con la ayuda del Laboratorio de Construcción Robótica de Cornell, ensamblaron una impresora de código abierto especializada solo para este proyecto. La impresora de € 5,000 alimenta por gravedad la tolva de PVC en su parte superior y pasa el concreto a través. También utiliza un sinfín en la boquilla (que controla la velocidad de extrusión), mientras controla el movimiento del brazo de impresión a través del área de impresión con un sistema de polea y contrapeso.

El proceso de impresión único

Los asientos se imprimieron en un área de fabricación con control de calor en Ithaca, cada uno hecho en capas delgadas. El cemento Portland usado, un plastificante para la elasticidad, e hilos de nailon para mayor resistencia. Todas las piezas resultan ser distintas entre sí debido a una gran cantidad de factores. Desde las vibraciones de la máquina, la viscosidad del concreto, los factores del viento, la pendiente del piso hasta el error humano, no hay dos piezas iguales. Todos presentan alguna forma de identidad única y quizás esa es la forma en que HANNAH lo prefiere.

En aras del control, colocaron grava en el centro para sostener la estructura mientras se imprimían las capas. Incluso la impresora requiere un enfoque bastante diferente a las técnicas totalmente automatizadas a las que nos hemos acostumbrado. Mezclar / alimentar el concreto y corregir los espacios y rayas en la impresión antes de que se sequen son tareas manuales en este proceso. Finalmente, el equipo tuvo que cortar barras de refuerzo y colocarlas para obtener soporte adicional.

Los asientos son funcionales y elegantes, por lo que son una adición bienvenida a cualquier parque de esculturas.

Todas las imágenes destacadas son cortesía de HANNAH.

Lufthansa Technik se ha asociado con Oerlikon para mejorar los procesos de fabricación aditiva (en particular, su replicación y repetibilidad). Las empresas buscan hacer un estándar de calidad más consistente que se ajuste a las aplicaciones de mantenimiento, reparación y revisión (MRO). Actualmente, han firmado un Memorando de Entendimiento para seguir adelante con el proyecto.

Las empresas buscan crear procesos robustos y repetibles para la fabricación aditiva. Intentarán lograr estos objetivos empleando un conjunto de pautas de producción rígidas. Estos componentes geométricos representativos, junto con los parámetros exactos del proceso y las especificaciones del polvo, serán el estándar al que se adherirán las instalaciones globales de ambas empresas. Las instalaciones de Oerlikon estarán en Carolina del Norte y Barleben, mientras que las de Lufthansa estarán en Hamburgo.

La colaboración entre las empresas puede producir hallazgos importantes sobre la coherencia y la repetibilidad. Ambas empresas se acercan a la investigación por motivos similares. Lufthansa Technik Group es uno de los principales proveedores de servicios técnicos de aeronaves del mundo. Su principal stock y comercio es el mantenimiento, la producción y el diseño. De manera similar, Oerlikon también tiene intereses en el mundo aeroespacial , junto con la industria automotriz , industrias generales y herramientas, energía, confección y textiles industriales y agricultura.

» Estamos seguros de que la amplia experiencia de Oerlikon en la fabricación aditiva y la industria aeroespacial, combinada con nuestra capacidad probada para integrar soluciones en toda la cadena de valor de fabricación a escala global, traerá grandes beneficios a Lufthansa Technik «. Dijo el Dr. Roland Fischer, CEO de Oerlikon Group.

Las empresas emplearán estos componentes geométricos en todas las instalaciones con impresoras idénticas. La asociación continuará durante aproximadamente un año, pero es posible que la renueven, expandiéndose para incluir más impresoras. A medida que recopilan más datos, pueden probar la salida con otras variables y modelos para medir la coherencia en diferentes condiciones.

Ambas empresas también compartirán sus hallazgos con varios organismos profesionales, ayudando a la industria en su conjunto. La investigación podría ayudar a establecer un estándar de calidad, que es uno de los principales problemas que tiene actualmente la impresión 3D.

Imágenes destacadas cortesía de Oerlikon y Lufthansa Technik, recuperadas a través de sus respectivos sitios web.

Ofrecer servicios modernos como productos sanitarios puede resultar complicado para muchas regiones del mundo. Especialmente en África, el costo y la inaccesibilidad de obtener elementos de mantenimiento cruciales para la tecnología médica pueden ser exorbitantes. Sin embargo, Penn State ha lanzado un proyecto de atención médica para ayudar en la impresión 3D de dispositivos médicos y piezas de repuesto en Kenia . El proyecto permitirá que equipos sanitarios mucho más baratos estén disponibles para regiones previamente desaprovechadas.

El estudiante de doctorado de Penn State Benjamin Savonsen y el profesor John Gershenson comenzaron el proyecto Kiljenzi . El proyecto está formado por ingenieros, profesores, estudiantes y creadores que trabajan en Kenia y Estados Unidos. Kiljenzi, una palabra en suajili que significa «pequeño fabricante», tiene como objetivo brindar atención médica económica a muchos. Este tipo de proyecto ofrece muchas oportunidades al enseñar a los empresarios africanos a utilizar la tecnología.

El sitio web del proyecto establece que: Utilizando impresoras 3D personalizadas, estamos investigando formas de utilizar esta tecnología para ayudar a encontrar soluciones para los desafíos que enfrentan estas clínicas, problemas derivados de problemas con maquinaria abandonada, cadenas de suministro inadecuadas y acceso limitado a equipos especializados.

Impresión 3D en Kenia

Un ejemplo de cómo el equipo está mejorando las instalaciones de tecnología médica es reemplazando componentes cruciales en microscopios. Una perilla particular en un tipo de microscopio popular es notoria por romperse, por lo que el equipo ideó una solución impresa en 3D. Por lo general, estas piezas pueden costar hasta € 1,000 pero redujeron el precio a aproximadamente fracciones de euro. Del mismo modo, a muchos equipos les falta una pieza de plástico crucial, por lo que la impresión 3D está interviniendo para facilitar las reparaciones. Estas piezas faltantes hacen que todo sea inútil, por lo que el equipo arregla los componentes pequeños.

El equipo está ayudando a reproducir una amplia gama de equipos, incluidos estetoscopios, muñequeras y dispositivos de fisioterapia. El equipo está entusiasmado con su trabajo en Kenia y espera la posibilidad de expansiones a otras regiones.

Gershenson y Savonen fundaron Kiljenzi originalmente cuando estaban en la Universidad Tecnológica de Michigan. El proyecto ha recorrido un largo camino desde entonces, brindando un apoyo crucial a muchos. La siguiente fase consistirá en instalar una impresora en un hospital y medir cuánto ayuda a ahorrar o cuántas máquinas puede poner en funcionamiento. También buscan expandirse más allá de la industria de la tecnología de la salud.

Destacado recuperado del sitio web de BTN.

Carbon acaba de anunciar sus intenciones de asociarse con National Dentex Labs ( NDX ) para proporcionarles su tecnología de solución dental de marca registrada. Ambas empresas ya han colocado dos impresoras Carbon M2 en los laboratorios de NDX a lo largo de 2020. Este proyecto continuará en una asociación completa a lo largo de 2020.

» La impresión 3D se ha convertido en una parte integral de la industria dental y NDX está a la vanguardia en el uso de esta tecnología innovadora, por lo que tenemos una gran experiencia con las muchas tecnologías de impresión en el mercado » , dice Tom Daulton, CEO de National Dentex Labs, en una prensa. lanzamiento. “ Mientras evaluamos las opciones, necesitábamos una solución y un socio que pudiera escalar con nosotros al tiempo que ofrecía eficiencias, piezas de calidad y excelente soporte y servicio. »

National Dentex Labs ofrece una amplia gama de servicios y productos, incluidos implementos de terapia para el dolor de cabeza, coronas y consultoría. La solución de Carbon les ofrece una salida para nuevas capacidades de producción estéticas y eficientes. Si bien muchas industrias requieren un alto rendimiento y detalles finos y precisos, la impresión dental probablemente lo necesite más que nada. Después de todo, requiere herramientas y productos precisos que también sean cómodos y duraderos.

Soluciones dentales de Carbon y DLS

Carbon ofrece una amplia gama de soluciones para la industria dental . También fueron los primeros en salir con una dentadura postiza impresa en 3D aprobada por la FDA, Dentca. Dentca comprende DENTCA Denture Base II y DENTCA Denture Teeth, materiales de clase II de alta calidad. El núcleo de la producción de estas dentaduras postizas, Carbon utilizó su tecnología de síntesis de luz digital .

El proceso requiere una combinación de proyección de luz digital, ópticas permeables al oxígeno y resinas líquidas programables. Si bien los enfoques tradicionales de aditivos para la fotopolimerización suelen producir piezas relativamente más débiles y quebradizas, el carbono reduce estas fallas al aprovechar una segunda química programable activada por calor. Al principio, la pieza se transforma a través de CLIP , luego requiere algún tiempo en un horno de circulación forzada. En esta etapa, el calor desencadena una reacción química secundaria que hace que los materiales se adapten y fortalezcan.

El carbón está proporcionando un tipo de impresión 3D que es potente y rápida, por lo que las empresas están haciendo cola para instalar sus máquinas. La compañía seguramente atraerá aún más colaboraciones en los próximos años.

Imagen destacada cortesía de National Dentex Labs.

Las importaciones de equipos médicos y prótesis pueden ser muy duras en algunos países. Por ejemplo, el mercado de las prótesis de voz en Rusia. Sin embargo, donde hay voluntad, hay una manera, por lo que los investigadores rusos de la Universidad Estatal de los Urales del Sur encontraron una. El análogo localizado no solo puede ayudar a muchas personas, sino que también puede reducir los costos de importación y los tiempos de entrega.

La investigadora principal del proyecto fue Nikita Dubrovsky, estudiante del Instituto de Deporte, Turismo y Servicios. Continuará trabajando en la prótesis a lo largo de su programa de maestría, haciendo muchas mejoras en el camino. La prótesis es crucial para muchos a la hora de reproducir artificialmente el papel de la tráquea en pacientes sometidos a cirugía de extracción de laringe.

El cuidado de las prótesis, desarrollado originalmente en los años 80, se ha convertido en un elemento básico del mundo médico. El implemento actúa actuando como una apertura en el espacio entre la tráquea y el esófago superior al nivel del traqueostoma con la ayuda de una válvula. La válvula ayuda a exhalar y vibra en el pasaje esofágico y en la faringe inferior. Esta vibración ayuda a crear una voz fuerte.

Desarrollo de una prótesis de voz

“ Las prótesis fabricadas en el extranjero utilizan principalmente plástico, lo cual es muy inconveniente porque es duro. Estamos planeando usar siliconas alimentarias, que suavizarán la prótesis y los pacientes sufrirán menos dolor. Los formularios para moldeo por goteo, que llenaremos con silicona, se fabricarán mediante impresión 3D ” , dijo un estudiante de SUSU.

Aún quedan muchas mejoras en camino. Todavía queda bastante trabajo por hacer para mejorar el modelo 3D y cambiar el material. Además, aunque los investigadores hicieron la prótesis original utilizando SLA, es posible que estén reconsiderando el método.

“Desafortunadamente, cuando trabajábamos con impresión 3D, enfrentamos daños que ocurrieron en el tanque de moldeo por goteo durante el proceso de creación del modelo. Además, dicho proceso de producción puede tardar de 12 a 24 horas, lo que es un tiempo muy largo. Dado que la impresión 3D resultó no ser tan precisa, probablemente tendremos que renunciar a ella en el futuro y recurrir a los operadores de torno, ya que están al mando de equipos de alta precisión. Pero primero tenemos que mejorar nuestro modelo de computadora ”, señala Nikita Dubrovksy.

El crédito de la foto es para Viktoria Matveichuk.