Novedades

Aidro Hydraulics, con sede en Italia, ha encontrado un nuevo medio ligero para producir sus HPU (unidades de potencia hidráulica). Si bien las HPU son un elemento básico de muchos sitios de trabajo y operaciones de alta potencia, también deben ser lo suficientemente livianas para transportarlas. Hasta ahora, las empresas habían probado múltiples opciones para aligerar el colector, pero el nuevo método de Aidro les permite rediseñar las HPU usando DMLS para mantener solo aquellos componentes que son absolutamente necesarios .

La compañía está utilizando un modo de construcción eficiente que retiene las partes que habilitan las propiedades dimensionales, físicas y mecánicas de las HPU al mismo tiempo que elimina el peso muerto. La fabricación tradicional mantiene el exceso de peso debido a los métodos sustractivos, pesando así unas cuatro veces más. Como resultado, incluso incurren en más costos de material que sus contrapartes impresas en metal.

Aparte del peso y el costo, el método también permite diseños mucho más únicos. No meramente estéticas, estas opciones hacen que los canales fluidos sean más eficientes y recortan diseños que alguna vez estuvieron limitados por los modos de producción tradicionales. Es particularmente bueno considerando que la potencia hidráulica se basa en crear más presión con una unidad más pequeña. La mayoría de estos dispositivos pueden maximizar la presión al mismo tiempo que son adiciones ligeras a herramientas como las mandíbulas de la vida.

Unidades de potencia hidráulica de peso ligero

Es fundamental que muchos sistemas hidráulicos de alta potencia sean ligeros y transportables. A menudo se utilizan en herramientas de alta potencia que requieren presión, especialmente por parte de los bomberos (es decir, las mandíbulas de la vida).

Imagen destacada cortesía de Aidro.

Si bien la impresión tiene un uso generalizado entre la comunidad de prótesis médicas, hay ciertos órganos que son bastante esquivos. Aunque la impresión 3D ofrece un control preciso sobre los detalles minuciosos, siempre hay preocupaciones sobre la calidad y precisión de las piezas. Partes como el oído, especialmente para quienes padecen pérdida auditiva, pueden ser piezas complejas de producir tal como están. Ahora, los investigadores de Maryland, el Dr. David J. Eisenman y el Dr. Jeffrey Hirsch, han demostrado que una impresora 3D estándar disponible en el mercado puede producir una prótesis eficaz para el oído medio.

La interrupción de la cadena osicular por enfermedades inflamatorias del oído medio o traumatismos es una causa común de pérdida auditiva conductiva. Reconstrucción del procedimiento estándar del oído medio para compensar los problemas de audición que genera tal trauma. Sin embargo, como afirman los investigadores, todavía no existe una única prótesis óptima. Esto puede deberse a diversas razones (variación anatómica, efectos del proceso patológico sobre la anatomía natural, estabilidad y biocompatibilidad de la prótesis).

Para mitigar estos factores, los investigadores están recurriendo a la impresión 3D y las tomografías computarizadas. Esto les permitirá personalizar adecuadamente la prótesis para cada paciente, lo cual es esencial para partes tan intrincadas como el oído interno. Al estudiar los oídos internos de los cadáveres, esperan encontrar una solución para una prótesis personalizable.

Reconstrucción de la cadena osicular

Gracias a las tomografías computarizadas y la impresión 3D, una prótesis de oído medio precisa puede estar en camino. Si bien el estudio no es concluyente, ha indicado la posibilidad en esa dirección. Los investigadores utilizaron tres huesos temporales de cadáveres humanos sin antecedentes aparentes de enfermedad del oído. Luego diseñaron una prótesis para cada hueso basándose en las tomografías computarizadas, y encontraron que cada una era única.

Luego, trajeron cirujanos de prueba a quienes pidieron que insertaran el hueso en el hueso correcto para ver si podían determinar dónde pertenecía sin conocimiento previo. Se alegraron de saber que cada cirujano había tenido éxito en este esfuerzo.

El estudio concluye:

“Aunque todavía existen muchos desafíos en la reproducción comercial de este enfoque, este estudio demostró que la producción de prótesis osicular del oído medio impresas en 3D es factible. Algún día, podemos esperar que una prótesis de diseño personalizado esté lista para los pacientes antes de que se sometan a un OCR. Esto acortaría significativamente el tiempo quirúrgico y aumentaría la probabilidad de un ajuste estable y preciso que mejorará los resultados a largo plazo «.

Imagen destacada cortesía de Hearing Journals.

Las aplicaciones médicas de la impresión 3D parecen estar despegando recientemente, especialmente en el ámbito de los implantes óseos. El objetivo actual ha sido implementar reemplazos óseos que realmente crezcan en sus respectivos lugares. Anteriormente, los investigadores habían intentado ayudar al crecimiento de múltiples formas , pero ahora los investigadores de la NYU parecen haber encontrado una versión de cerámica viable de los implantes óseos en crecimiento.

Los investigadores han probado su nuevo método en animales con gran éxito. Los sujetos de prueba pudieron absorber los implantes cerámicos recubiertos químicamente y reemplazarlos gradualmente con tejido real. El equipo de investigadores modeló e imprimió con precisión los implantes para que fueran réplicas exactas de los huesos originales mientras se disolvían gradualmente en el cuerpo. Los desarrollaron utilizando impresión 3D robótica con un cabezal de impresión de punta fina que extruye un material de tinta similar a un gel.

La cerámica utiliza fosfato tricálcico beta, un compuesto presente en los huesos reales, que ayuda en la adaptación y el crecimiento. El dipiridamol, un anticoagulante, es otra adición que se suma al proceso de adaptación con sus capacidades únicas. Es tan eficaz que aumenta el crecimiento en aproximadamente un 50%, atrayendo células madre óseas que nutren las células sanguíneas y la médula ósea. “ El dipiridamol ha demostrado ser clave para el éxito del implante ”, dice el co-investigador del estudio, el Dr. Bruce N. Cronstein.

Impresión de cerámica

La extrusora robótica empuja el gel en capas sucesivas hasta que forma la estructura de los huesos. Este gel luego se somete a un procedimiento de calentamiento hasta que recupera su forma cerámica final. El investigador cree que las cerámicas recuerdan más al hueso real que otros implantes, incluso sin la adición de elásticos para mayor flexibilidad.

“ Nuestro andamio 3D representa el mejor implante en desarrollo debido a su capacidad para regenerar hueso real ” , dice el investigador principal del estudio e ingeniero biomédico Paulo Coelho, DDS, PhD. “Los resultados de nuestro último estudio nos acercan a los ensayos clínicos y los posibles implantes óseos para niños que viven con deformaciones del cráneo desde el nacimiento, así como para los veteranos que buscan reparar extremidades dañadas. »

En los experimentos actuales, los investigadores repararon pequeños agujeros en el cráneo de los ratones, llenando los agujeros. Se ha demostrado que repara espacios de 1,2 centímetros en las extremidades y mandíbulas de los conejos. En promedio, los sujetos aceptaron el 77% de los implantes, una cantidad asombrosa considerando lo difíciles que son estos procedimientos. Con el tiempo, el fosfato beta tricálcico desaparece por completo y se integra en el organismo.

También demostraron que los huesos podían igualar el peso original de sus contrapartes naturales. El proceso está actualmente pendiente de patente y aún se está sometiendo a pruebas, pero muestra resultados notables.

Imagen destacada cortesía de Journal of Tissue Engineering and Regenerative Medicine. Un resumen del estudio está disponible aquí .