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La impresión 3D ha permitido a los artistas inspirarse enormemente en la naturaleza. La diseñadora Nicole Hone ahora ha utilizado la tecnología para crear una experiencia inmersiva con plantas acuáticas.

El artista afirma: “ Siempre me ha fascinado la naturaleza; inspira mis ideas de diseño y estética. Para este proyecto, me interesé particularmente por la botánica y la vida marina. Me sorprendió la forma en que se movían las criaturas marinas y los corales y quería reflejar cualidades similares en mis diseños. Durante las primeras etapas de las impresiones de prueba, descubrí que los materiales se comportaban de forma más suave y orgánica en el agua, ya que las piezas frágiles se apoyaban mejor. Al comienzo de mi proyecto de maestría, también descubrí que había planes para rediseñar el Acuario Nacional de Nueva Zelanda. Pensé: ¿no sería realmente genial tener una exposición centrada en el futuro con modelos en movimiento con los que los visitantes pudieran interactuar? Esta idea, combinada con mis intereses personales y los descubrimientos de la fase de prueba, conducen al concepto de plantas acuáticas futuristas: Hydrophytes. »

Los hidrófitos proporcionan una experiencia submarina en profundidad y demuestran cuán diversa puede ser realmente la impresión 4D.

Hidrófitos de impresión 3D

Las plantas pueden cumplir varias funciones dependiendo de cómo las programen los creadores. Por ejemplo, uno de los hidrófitos de Hone es el «limpiador nómada», que puede eliminar las plagas de los corales. Luego está el Imp Root, que caza especies invasoras. Todo esto se reduce a su estructura interna.

Hone desarrolló las esculturas utilizando CAD y luego las imprimió en la Universidad Victoria de Wellington . Diferentes programas de software le permitieron modelar en 3D la forma, la textura de la superficie y las estructuras internas de cada escultura. Estos luego se convirtieron en un solo objeto utilizando una variedad de materiales sensibles a la luz UV en una impresora 3D de múltiples materiales. Sin embargo, el proceso de impresión de polímeros sensibles a la luz es solo el comienzo.

Luego, los diseñadores quitaron el material de soporte gelatinoso que recubre las esculturas sumergiéndolo en agua. Siguieron esto limpiándolo con un palillo de dientes, que puede tardar varias horas en completarse. Los tubos internos dentro de estas obras de arte son intrincados y requieren su propia forma de promesas. Los diseñadores enjuagan con agua y los animan con el uso de chorros de aire neumáticos y luces LED. Como resultado, produce una experiencia inmersiva para el espectador, mirando formas de vida aparentemente orgánicamente en movimiento. La biomimetismo de las plantas 4D puede simular completamente funciones reales que se encuentran en la naturaleza.

Imagen destacada cortesía de Nicole Hone.

Sculpteo acaba de anunciar la integración directa de las capacidades de FDM a su solución de impresión 3D de extremo a extremo basada en la nube Fabpilot . Como resultado, el programa ahora se conecta directamente a las máquinas FDM en la nube. También permite a los usuarios almacenar sus diseños de una manera que garantice la trazabilidad y la seguridad de los archivos.

En esencia, Fabpilot es un software como servicio (SaaS) que ofrece a sus clientes análisis y reparación de archivos, gestión y control de versiones de archivos, enrutamiento automático para la programación de máquinas, registros históricos de ajustes y configuraciones, y trazabilidad. Su objetivo es ser lo último en clasificar, administrar y proteger los archivos de sus clientes.

Clément Moreau, CEO y cofundador de Sculpteo y Fabpilot afirma: “ FDM es, con mucho, la tecnología de impresión 3D más común: es rentable, altamente adaptable y las aplicaciones, desde una escala microscópica hasta las casas de impresión 3D, son infinitas. Al pensar en la siguiente progresión, tenía mucho sentido integrarse directamente con FDM. Estoy muy orgulloso de lanzar esta nueva funcionalidad, que traerá un gran aumento en la tasa de retorno de la inversión para los usuarios. »

Servicios de seguridad

Sculpteo afirma que Fabpilot aumentará la eficiencia general de producción de las empresas en un 35%, mejorará la calidad de las piezas y reducirá los costos operativos. El programa puede admitir casi todos los dispositivos FDM actualmente en el mercado.

Uno de los propósitos de Fabpilot es eliminar las prácticas inseguras de mover datos físicamente. La integración de máquinas como con FDM hace que esto sea una realidad para cualquier escala de laboratorio o instalación de producción. Al igual que en mayo, Sculpteo planea utilizar nuevas tecnologías para resolver el problema de la seguridad de los datos.

La empresa busca ser una solución de almacenamiento integral en lugar de simplemente un programa de protección de datos / IP. El servicio está avanzando y resolviendo de forma preventiva lo que podría ser un problema importante para varias empresas. Hasta ahora, esta parece ser la solución más novedosa al problema.

Imagen destacada cortesía de Sculpteo.

La empresa canadiense ADEISS está trabajando con cirujanos para desarrollar una gama de herramientas e implantes para procedimientos médicos. El proveedor de soluciones dentales y aplicaciones médicas avanzadas está trabajando en un nuevo concepto de productos impresos en 3D que tienen el potencial de cambiar la forma en que los médicos planifican y realizan cirugías y / o reemplazos de mandíbula. Los investigadores están buscando réplicas impresas en 3D y modelos de referencia para varios procedimientos y referencias anatómicas.

Como ocurre con la mayoría de la impresión 3D de implantes y herramientas médicas, la mayor ventaja es la atención específica del paciente. El programa permitirá a los cirujanos examinar el perfil específico de cada paciente, crear modelos 3D y personalizar implantes. Además, los modelos y las impresiones también pueden permitir a los cirujanos prepararse para los procedimientos con anticipación.

“ Si piensa en hace diez o veinte años, un cirujano planificaría un procedimiento como este casi en su totalidad a partir de imágenes de proyección de rayos X ”, dijo el Dr. David Holdsworth. Es el director científico de ADEISS, una incubadora de impresión 3D y fabricante de dispositivos quirúrgicos de metal. “ Pero ahora estamos en una era en la que se puede producir un modelo físico en 3D que un cirujano podría sostener en sus manos antes de la cirugía. »

Los métodos tradicionales dejan mucho que desear a los cirujanos. Por un lado, las versiones actuales dependen mucho de los rayos X. Si bien la tecnología es fantástica, no es completa ni tridimensional. Otro problema es el desarrollo de implantes. Los métodos actuales requieren que los médicos doblen los componentes metálicos en una forma similar a la mandíbula de un paciente. Literalmente se sientan allí doblando el implante en la forma correcta. Con la impresión 3D, el análisis y la cirugía de mandíbula podrían ser más rápidos y precisos tanto en el equipamiento como en la preparación.

El programa

Además de simplemente emplear estos procesos para la atención médica estándar, ADEISS también se ha abierto camino en la cirugía veterinaria. La empresa desarrolló e implantó placas craneales para perros. Están planeando llevar este concepto a nivel mundial y es fácil ver las aplicaciones. Las guías permiten a los cirujanos practicar con precisión dónde y cómo cortar y atornillar, mientras que los implantes están diseñados para replicar la estructura ósea original lo más fielmente posible con tomografías computarizadas e impresión.

Hasta ahora, la empresa ha estado utilizando Renishaw AM400 para imprimir implantes de huesos y articulaciones de metal. ADEISS desarrolló su línea inicial con la ayuda de cirujanos maxilofaciales locales, quienes están ayudando a agilizar el proceso. Dado que los maxilares pueden ser tan diversos entre las personas, ciertas operaciones, como la cirugía de colgajo de peroné, resultan difíciles de estandarizar.

“ La esperanza es que se reduzca el tiempo de cirugía. El tiempo en la cirugía es dinero, por lo que ayuda a que la cirugía sea más rentable ”, dijo Holdsworth. “ Pero también es bueno para los pacientes, porque desea pasar el menor tiempo posible en el quirófano. »

Y después de meses de desarrollo, ADEISS finalmente presentará sus nuevas tecnologías en Western University en septiembre. Health Canada echará un vistazo en el otoño, momento en el que los productos finalmente podrían obtener la aprobación para uso humano.

Imagen destacada cortesía de Brendan Dixon, recuperada a través del sitio web de CBC.

El fabricante de sistemas de AM industriales Voxeljet AG está ampliando el alcance de los materiales de su tecnología de impresión HSS. La compañía está agregando TPU y polipropileno a sus dispositivos de sinterización de alta velocidad y está evaluando su efectividad con socios industriales en los campos de deportes y automoción.

PP y TPU ofrecen nuevas oportunidades para varias empresas debido a sus impresionantes características de material. PP proporciona a las empresas una producción versátil con impresiones resistentes a productos químicos y eléctricos. De manera similar, el TPU permite una impresión de elastómero flexible de alta precisión con resistencia al impacto, fraguado por compresión y elasticidad. Si bien las propiedades químicas del PP son excelentes para la electrónica de consumo, la flexibilidad del TPU es muy popular en los artículos deportivos.

“ Estamos muy entusiasmados con la velocidad que vemos en la calificación de nuevos materiales para nuestro proceso de sinterización de alta velocidad. En menos de nueve meses pudimos calificar varios grados de polvos de poliamida y estamos imprimiendo con éxito varios tipos de poliuretano termoplástico. También estamos trabajando en algunos materiales muy específicos para los clientes, incluido el polipropileno, que es uno de los materiales plásticos más utilizados en el mundo. El polipropileno presenta propiedades extremadamente interesantes y se dirige a un conjunto más amplio de aplicaciones. ”Dijo el Dr. Ingo Ederer, Director Ejecutivo de voxeljet.

Evaluación de nuevos materiales para impresión HSS

La empresa está probando los nuevos materiales en su impresora 3D VX200 HSS . Si bien estas pruebas estarán en el 200, la compañía aplicará sus hallazgos al nuevo sistema VJET XHSS. Este sistema de producción automatizado más grande estará disponible comercialmente a fines de 2020 con estas capacidades termoplásticas completas.

Los dispositivos de sinterización de alta velocidad permiten, como sugiere el nombre, una producción rápida de piezas en grandes volúmenes. La tecnología es una forma de proceso de chorro de aglutinante en combinación con la sinterización láser, lo que permite la producción sin herramientas de prototipos funcionales y piezas finales.

Aunque la compañía no ha anunciado sus socios actuales, sabemos que provienen de la producción deportiva y automotriz. La nueva impresora proporcionará servicios para estas industrias y mucho más, considerando la versatilidad de los materiales.

Imágenes destacadas cortesía de Voxeljet, recuperadas a través de su sitio web.