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El fabricante holandés de impresoras 3D Tractus3D, conocido por sus impresoras 3D Delta a gran escala, acaba de lanzar un nuevo modelo. Este modelo está desarrollado específicamente para el uso de materiales PEEK y Ultem. ¡Lo llaman T850P y es algo extraordinario !

Impresora 3D T850P PEEK

Este modelo viene con una cámara de impresión calentada (controlable) que puede alcanzar los 65 ° C. La temperatura de la boquilla puede alcanzar los 450 ° C. Esta cámara calentada en combinación con una alta temperatura de la boquilla es crucial para imprimir piezas de PEEK de alta calidad. Un material de alto rendimiento como el PEEK necesita una temperatura alta y muy constante en la cámara de construcción para lograr la máxima unión de la capa y para prevenir la deformación. Estas características hacen que la T850P también sea muy adecuada para imprimir con materiales de carbono, Ultem y PEI.

Maurits Blok, director comercial de Tractus3D dice: “Este material tiene propiedades que corresponden a los metales en términos de resistencia y resistencia al calor y a los productos químicos. Nuestros clientes consideran que este material es la alternativa ideal para las piezas metálicas, y también es aplicable para aplicaciones médicas, debido a la esterilización y biocompatibilidad del PEEK ”.

Construcción modular

La construcción modular de los modelos Tractus3D facilita la incorporación de nuevas funciones. Trelleborg Sealing Solutions, un destacado fabricante de soluciones de sellado de alta tecnología, es uno de los clientes más antiguos de Tractus3D que se beneficia de esta capacidad de actualización. Trelleborg compró su primera impresora de alta temperatura Tractus3D (V1) en 2020 y luego actualizó este modelo a la V2 en 2020. Ahora están actualizando su máquina con la última tecnología de la T850P.

Acuerdo de nivel de servicio

Tractus3D ha hecho que su Acuerdo de nivel de servicio (SLA) esté disponible gratuitamente con la compra de un T850P. Esto significa que recibe un cabezal de impresión de repuesto y cuando un cabezal de impresión se ensucia, puede cambiar los cabezales de impresión y enviar el cabezal de impresión sucio a Tractus3D para una limpieza profesional sin costo. Este SLA también proporciona soporte ilimitado y descuentos en filamentos y actualizaciones.

Additec, con sede en Nevada, ha lanzado su nueva μPrinter . La μPrinter se basa en el proceso LMD-WP patentado de Additec, lanzado originalmente en 2020. Desarrollaron su propio cabezal de deposición de alambre láser, pero esta es su primera entrada completa en las impresoras de metal. De hecho, la empresa comenzó con la fabricación de accesorios y paquetes para sistemas de fabricación aditiva y sustractiva. Anteriormente, ofrecían paquetes de modernización que podían hibridar plataformas CNC existentes, convirtiéndolas para impresión 3D de metal o fabricación híbrida.

El sobre de la μPrinter es de 120 x 160 x 450 mm (XYZ), lo cual es bastante impresionante considerando el tamaño reducido de la impresora. Hay distintas ventajas de este tamaño además de tener un entorno de trabajo compacto y facilidad de transporte. La cámara de construcción es completamente inerte y los pequeños volúmenes hacen que el llenado sea más rápido, asequible (en términos de materiales) y más seguro de lo que permitirían las impresiones más grandes.

Additec μPrinter

Aparte de su tamaño, la μPrinter también ofrece otras características únicas. Una de sus principales ventajas es que puede procesar materias primas a base de alambre y polvo gracias al cabezal de impresión LMD. La boquilla tiene dos aberturas con un orificio delgado en el medio para la deposición del alambre que tiene un anillo alrededor. El anillo gestiona las alimentaciones de polvo soplado, alternando los procesos. Al separarlos, Additec ofrece a los usuarios la posibilidad de cambiar fácilmente entre procesos en función del resultado deseado de la impresión. Ofrece un nivel de versatilidad que antes no estaba disponible.

Additec insiste en que, además de imprimir, también es ideal para trabajos de revestimiento y reparación de componentes pequeños. Utiliza un alambre de 0,6-1 mm de diámetro o polvo de 45-90 μm como materiales principales. El cabezal de deposición utiliza láseres de 3 o 5 diodos con una potencia de 600 a 1000 vatios. Junto con la ventana transparente, también cuenta con una cámara para un monitoreo de piezas mucho más fácil.

Additec tuvo que desarrollar una estructura de control de proceso original para administrar el sistema de deposición coaxial basado en alambre. Como no es tan común como el LMD en polvo, necesitaban un sistema que ajustara los parámetros de procesamiento en tiempo real mientras mide la altura de las capas individuales y ajusta la boquilla a la distancia de la pieza automáticamente. También permiten a los usuarios configurar todos los parámetros del proceso en código g para una mayor flexibilidad (que sería clave para ciertos usuarios, como científicos e investigadores de materiales), junto con una utilidad macro para cambiar los parámetros de las secciones de la construcción.

Imagen destacada y video cortesía de Additec.

Teniendo en cuenta la cantidad de termoplásticos de impresión 3D que dependen del petróleo, presentan una serie de problemas. Algunos de estos problemas son ambientales y otros se relacionan con la falta de renovabilidad debido al agotamiento de los combustibles fósiles. Las iniciativas de investigación de materiales buscan remediar estas deficiencias y parece que pueden haber encontrado un competidor digno. La Universidad de Tecnología de Kaunas y la Universidad de Vilnius en Lituania inventaron un proceso para crear resinas fotopoliméricas hechas de materiales a base de aceite de soja y lignina, presentando una fuente renovable y sostenible de plásticos.

Como afirma otro artículo anterior de la Universidad de Kaunus:

Los aceites naturales son una de las materias primas renovables más utilizadas, debido a su disponibilidad, costo relativamente bajo, funcionalidad química y fácil procesamiento. Los polímeros a base de aceite vegetal se consideran materiales potencialmente biocompatibles porque la incorporación de un resto de aceite vegetal puede mejorar la biodegradación de los materiales. El aceite de soja es la fuente de aceite vegetal más común en Estados Unidos y comprende alrededor del 57% de todos los recursos de aceite vegetal.

Este artículo tenía un fundamento similar en su elección de materiales de resina de soja. Otra razón por la que recurrieron a esta variedad particular de ingredientes se debe a la posibilidad de polimerizar enlaces dobles. Por eso eligieron el aceite de soja epoxidado acrilado (AESO), un material curable mediante luz ultravioleta o rayos de electrones. También exploraron mezclas de AESO con dimetacrilato de vainillina (VDM) o diacrilato de vainillina (VDA), que consta de lignina. Aunque, los investigadores encontraron que el AESO puro tenía una tasa más alta de fotocruzamiento.

Impresión sostenible

El equipo probó los materiales utilizando litografía 3D de escritura láser directa, desarrollando varios objetos a microescala. Pudieron imprimir en 3D objetos puente a microescala utilizando pulsos láser ultrarrápidos. Los investigadores lograron una resolución de 1 micra con una velocidad de 6900 vóxeles / segundo. También probaron varias iteraciones de las resinas de soja y encontraron que ciertas adiciones como VDM alteraron la temperatura de transición vítrea desfavorablemente, pero agregaron que podría servir como plastificante para AESO.

Una de las ventajas del nuevo método es que evita el uso de fotoiniciadores tóxicos. Esto hace que las impresiones sean mucho más útiles en medicina y biotecnología, ya que aumenta la integridad de los andamios de crecimiento celular biodegradables y reduce la autofluorescencia mientras se realiza la microscopía. Tienen mucha más resistencia óptica y no sufren pérdidas de señal. El uso de materiales derivados de plantas también se beneficia de una baja toxicidad, una alta biodegradabilidad y mejores opciones de reciclaje.

Imagen destacada cortesía de los investigadores. Documento completo disponible aquí .

La profesora de UC Merced, Yue ‘Jessica’ Wang, y el laboratorio de su equipo encabezan un ambicioso proyecto de investigación de polímeros conjugados. Los plásticos conductores y otros conductores artificiales que se pueden fabricar artificialmente tienen ventajas sobre los metales como el cobre. Aunque imprimir plásticos con tales propiedades es una hazaña en sí misma, las posibilidades que presentan los polímeros conjugados se vuelven aún más intrigantes en el ámbito de la electrónica. Como explica Wang:

“ Con los materiales extraídos que ha creado la Tierra, estamos bastante restringidos con sus propiedades físicas. Con polímeros sintéticos, podemos infundir prácticamente cualquier propiedad eléctrica, mecánica u óptica deseada porque podemos crearlas en el laboratorio. Pueden hacerse estirables, autocurables y biodegradables, propiedades que no solemos asociar con la electrónica. Se están convirtiendo en los componentes básicos de todo tipo de innovaciones «.

Polímeros eléctricos

El equipo utiliza un conjunto completo de procesos diferentes para crear polímeros conjugados. El proceso también podría permitir la creación de dispositivos médicos o electrónicos portátiles. Además de eso, los materiales son realmente fáciles de reciclar y presentan menos peligros en la producción. Incluso pueden ser reutilizables, por lo que la investigación tiene el potencial de presentar materiales y dispositivos eléctricos flexibles y de mayor duración.

El equipo cuenta con toda una gama de especialidades variadas que hacen que todo el proceso cobre vida. Rob Jordan diseña y sintetiza materiales con propiedades físicas programables, mientras que Ian Hill, un estudiante de posgrado de tercer año, transforma estos materiales en una forma extruible a través de una impresora 3D para crear componentes electrónicos de formas que se asemejan perfectamente a la topografía 3D de los cuerpos humanos. Víctor Hernández, un estudiante de posgrado de primer año, analiza los polímeros y encuentra formas de mejorar su resistencia y conductividad.

Kiana Shirzad, una estudiante de posgrado de segundo año de Irán, está combinando materiales para crear propiedades que no se observan en ninguno de los componentes originales. John Misiaszek, un estudiante de tercer año de Encinitas, diseña y construye instrumentos que el equipo utiliza para realizar su investigación, incluida la impresión 3D de una impresora 3D personalizada que se adapta a las necesidades de procesamiento de los materiales que desarrolló el equipo.

El trabajo realizado por Wang y su equipo seguramente atraerá miradas y oídos pronto. El profesor Wang ya ganó un premio de € 25,000 por ser finalista en la competencia Moore Inventor Fellowships anteriormente. Ha devuelto el dinero al laboratorio. Seguramente harán más descubrimientos interesantes en el mundo de los polímeros y metamateriales.

Imagen destacada cortesía de UC Merced, recuperada a través de su sitio web .

Debido a la creciente urbanización, la costa de Sydney perdió grandes secciones de selva de manglares durante los últimos 200 años. Como resultado, gran parte de la vida marina en la costa estaba perdiendo gran parte de su hábitat, llevándose consigo el efecto depurativo natural que tenía en el agua. Ingrese a Volvo con una solución de impresión 3D audaz e innovadora. Los mosaicos de diques vivientes de Volvo se integran con la vida marina en un nivel completamente nuevo.

Esta iniciativa es un proyecto conjunto con el North Sydney Council, el Sydney Institute of Marine Science y Reef Design Lab, un diseñador de infraestructura de hábitat marino con sede en Melbourne. Con la pérdida de tantos manglares, la vida marina dependiente estaba saliendo del área. Para remediar esto, los investigadores decidieron construir estructuras que promuevan el crecimiento de los árboles de mangle y el retorno de la vida marina.

“ Hemos perdido el 50 por ciento de los bosques de manglares del mundo y, en su lugar, hemos construido cosas como malecones, que proliferan alrededor del puerto de Sydney. Derribar los malecones no es viable ”, dijo Nick Connor, Director Gerente de Volvo Car Australia. “ Hay una palabra sueca, omtanke, que significa ‘cariño’ y ‘consideración’. Creo que eso realmente capta lo que estamos tratando de lograr con Living Seawall y resume el enfoque de Volvo hacia la sustentabilidad en general. Siempre estamos tratando de repensar, reinventar, rediseñar para mejor. »

Ayudando a la biodiversidad marina

El mosaico también se inspira en la biomimetización , simulando hábitats oceánicos. Cada teja hexagonal incorpora y mantiene unida la estructura de las raíces del manglar. La parte inferior de las baldosas tiene un diseño mucho más complejo que atrae a los microorganismos. Fundidos a partir de moldes impresos en 3D, los azulejos emplean una mezcla de cemento y plástico reciclado. Las capas coinciden con la textura de las ostras, lo que las ayuda a crecer en el mosaico. Esto es genial porque pueden actuar como uno de los organismos de filtrado que el programa quería recuperar.

La iniciativa es otro ejemplo de cómo la impresión 3D puede recuperar y preservar varios hábitats. Aparte del propósito principal de las baldosas vivientes del dique, hay un componente adicional que juega bien con el medio ambiente. El plástico que emplearon los investigadores se recicla, haciendo uso de los residuos existentes en lugar de la creación de nuevos plásticos.

Esta no es la primera incursión de Volvo en la conciencia ecológica. La compañía ya se comprometió con un embargo de plástico de un solo uso en todas las oficinas, comedores, fábricas y eventos a partir de 2020. Si bien queda mucho trabajo por hacer, es bueno ver que las principales empresas internacionales están dando un primer paso. Hay muchos otros lugares en el mundo que podrían usar estructuras como baldosas de diques vivos.

Imagen destacada cortesía de Volvo