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En una asociación completamente nueva, Carbon está trayendo su tecnología DLS a Shapeways para su uso como un servicio. Ahora, los clientes podrán solicitar síntesis de luz digital bajo demanda, produciendo piezas en 3 materiales de resina diferentes. Ambas empresas permitirán que un número selecto de clientes pida piezas utilizando el sistema de alta calidad.

“ Shapeways tiene la misión de hacer que la tecnología de impresión 3D sea accesible para todos los emprendedores que se esfuerzan por dar vida a sus innovaciones y construir un negocio. La asociación con Carbon nos permitirá apoyar mejor a nuestros clientes en su misión de ampliar los límites de sus industrias ”, dijo Greg Kress, CEO de Shapeways.

En términos de materiales, Carbon brinda a los clientes acceso a su material elástico de poliuretano elastomérico ( EPU 40 ), que tiene propiedades similares a la espuma, a la vez que es resistente al desgarro y muy duradero. El segundo material es el poliuretano rígido ( RPU 70 ) con características rígidas y fuertes que pueden servir para funciones de impresión de grado industrial y automotriz. El tercer y último material es el metacrilato de uretano (UMA 90), una resina fuerte ideal para producir plantillas y accesorios.

Los materiales ofrecen a los clientes una amplia variedad de opciones de producción y cubren un conjunto más amplio de necesidades industriales. Como único servicio DLS, Shapeways también puede beneficiarse de conseguir clientes que necesiten piezas de alta resistencia.

Beneficios de la impresión DLS bajo demanda

Aunque limitada en ciertos aspectos, esta idea tiene mucha utilidad para ciertos clientes. Si bien Carbon es un gran nombre en la impresión 3D, sus impresoras DLS son una gran inversión. Después de todo, Carbon es una de las pocas empresas que se ha hecho un nombre en la producción de grado industrial.

Shapeways también se beneficia de la asociación de muchas maneras. Ahora pueden atraer clientes que buscan velocidad, escalabilidad y uno de los niveles de calidad más altos posibles. De manera similar, la compañía ahora ha aumentado su cartera, agregando otro tipo de impresión a su servicio de impresión 3D . Ahora cuenta con impresión DLS y algunas resinas muy deseables para atraer a una nueva generación de clientes.

El carbono está teniendo un buen año, con múltiples novedades interesantes. Carbon se asoció con Lamborghini y lanzó su nuevo sistema L1 .

Imagen destacada cortesía de Carbon.

E3D presentó su última actualización de la línea de hotends Volcano: la actualización SuperVolcano. Cuenta con hasta 11 veces el rendimiento volumétrico del V6, una zona de calor muy larga y un calentador extra potente. E3D lanzó el nuevo hotend para que coincida con los cambios recientes en la impresión 3D introducidos por la necesidad de impresiones más grandes.

Además de las capacidades de velocidad del SuperVolcano, también brinda una tasa de flujo impresionante, líneas más gruesas y una mayor unión entre capas.

E3D también lanzó una nueva gama de boquillas. Las boquillas están disponibles en latón, cobre niquelado y acero endurecido. Como resultado, el SuperVolcano puede operar a 0.6, 0.8, 1.0, 1.2 y 1.4 mm, asumiendo un sistema de movimiento de alta velocidad y un gran volumen de construcción. La empresa también probó cada boquilla de forma exhaustiva y encontró que las boquillas de 1,0 mm eran el tamaño óptimo para mejorar la relación velocidad-detalle.

E3D también equipó el SuperVolcano con una pieza de funda de fibra de vidrio para alta temperatura que reemplaza el calcetín normal. Esto aísla el bloque y evita la pérdida de calor. La funda puede funcionar a temperaturas de funcionamiento continuo de 260 ° C e incluso más según E3D. Sin embargo, esto da como resultado una vida útil reducida.

Una actualización de Hotend para impresiones 3D más grandes

El propósito del nuevo hotend es atender a una nueva generación de impresoras 3D a gran escala . El SuperVolcano empuja a través de mucho más material y mucho más rápido con los requisitos de adhesión y calentamiento adecuados. Para mostrar sus capacidades, E3D imprimió una serie de Benchies con diferentes hotends.

Utilizando Benchy de escala aumentada en un 500%, desarrollaron una prueba comparativa para las herramientas. Dados diámetros de boquilla similares (0,8 mm), anchos de vía (0,96 mm) y altura de vía (0,35), el V6 produjo una impresión en 17 h 5 minutos, mientras que el Volcano lo hizo en 14 h 6 minutos. Por otro lado, el tiempo de 12 horas 53 minutos del SuperVolcano es una mejora enorme, que saca a ambos del agua.

En pruebas adicionales, un banco con escala del 926% (44 cm de alto) demostró que el SuperVolcano puede lograr un rendimiento volumétrico de 6600 mm³ por minuto. Esta impresión también tomó unas impresionantes 19 horas y 45 minutos en completarse. El nuevo hotend está listo para causar sensación teniendo en cuenta la demanda de piezas automotrices y aeroespaciales a gran escala y de alta resistencia.

Imagen destacada cortesía de E3D. La hoja de datos del SuperVolcano está disponible aquí .

Los ingenieros del Instituto Fraunhofer de Máquinas Herramienta y Tecnología de Conformado (Fraunhofer IWU) en Alemania han desarrollado un proceso de impresión 3D de alta velocidad llamado Fabricación aditiva por extrusión de tornillo (SEAM). Las impresoras 3D de escritorio estándar (FDM) pueden producir más de 60 gramos de material por hora, ¡pero la máquina SEAM puede producir hasta diez kilogramos por hora!

Producción rápida

Eso equivale a la impresión 3D a una velocidad de un metro / segundo, y con su boquilla de 1.0 mm de diámetro, puede crear un objeto de 30 cm de altura en solo 18 minutos (aunque se desconocen las otras dimensiones relevantes). Esa velocidad ultrarrápida está habilitada por un sistema de tornillo sinfín especialmente diseñado que hace que los gránulos de material se muevan rápida y suavemente a través de la plastificación. Como el sistema fue diseñado para uso industrial, puede manejar una amplia variedad de materiales, incluidos polipropileno y poliamida-6 con un contenido de fibras de carbono del 40%. El sistema de extrusión de tornillo permite mezclar libremente diferentes materiales, de modo que se puedan crear diferentes compuestos para aplicaciones específicas.

Debido a que el flujo de material no se puede interrumpir con la retracción del filamento como en una impresora 3D FDM, el equipo de diseño de SEAM desarrolló una unidad ascendente que controla la deposición según las velocidades de impresión, de 0 a 100. Con una boquilla de 1,0 mm, las hebras de material depositarse con anchos que oscilan entre 1,2 mm y 3,1 mm, lo que permite una adhesión de capa superior y la producción de paredes gruesas que dan como resultado componentes más resistentes.

Sistema de movimiento avanzado

Es más, la extrusora SEAM se construyó alrededor de un sistema de movimiento hexápodo, que es una plataforma cinemática paralela de 6 ejes que se puede girar, inclinar y deslizar con alta precisión. La cama dinámica permite que la impresora 3D produzca geometrías complejas sin el uso de materiales de soporte; También puede imprimir contornos 3D sobre el patrón de pasos causado por la superposición de material en ángulo, haciendo que las piezas sean más suaves y resistentes. Además, se pueden agregar componentes a un proceso de impresión y la impresora puede imprimir alrededor y encima de esos componentes. Utilizadas juntas, esas características generan ahorros en los costos de materiales de hasta un 200%.

Los fabricantes e ingenieros han estado esperando este tipo de capacidad de producción durante algún tiempo: impresión 3D rápida y a gran escala de geometrías complejas con materiales de grado industrial . Finalmente está aquí y las partes interesadas pueden verlo en acción durante la Hannover Messe del 1 al 5 de abril de 2020 en el Fraunhofer Booth C22 en el Pabellón 2.