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En una ronda de la serie D, Markforged recaudó € 82 millones de varios socios en una oferta para todos los nuevos proyectos. La compañía está avanzando en su hoja de ruta de productos con nuevos materiales e iniciativas. También ayudará en sus planes de expansión global y en la expansión del alcance de la impresión 3D en diversas industrias, como la aeroespacial. Markforged sigue siendo una de las empresas de impresión 3D más destacadas y de más rápido crecimiento en el campo.

Si bien la recaudación de fondos de Markforged ha presentado a muchas empresas, la ronda fue dirigida principalmente por Summit Partners. » Estamos muy emocionados de que Summit se una a nosotros mientras ayudamos a acelerar la próxima revolución industrial con una impresión 3D confiable y de fácil acceso » , dijo el director ejecutivo y cofundador Greg Mark.

Los otros donantes y socios incluyen Matrix Partners, M12, Microsoft’s Venture Fund, Next47 y Porsche SE. Con una lista tan impresionante de donantes, es fácil ver cómo recaudaron los fondos. Esta lista de donantes también puede indicar aplicaciones futuras que Markforged estará considerando. Ciertamente, las máquinas de la compañía marcaron un giro para la impresión 3D, donde las empresas ahora podrían comprar diversas máquinas de fabricación aditiva multifunción y multipropósito que no arrastran los costos. Por lo tanto, no es de extrañar que los principales inversores como Microsoft se estén alineando.

Planes de expansión

Mientras Markforged busca destinar su financiación a diversos usos y nuevas industrias, presentó ejemplos de sus últimos materiales y cómo encajan en este panorama más amplio. Por ejemplo, la compañía busca interrumpir la fabricación de interiores aeroespaciales y otras estructuras similares. Esto implica el uso de materiales ignífugos y materiales ligeros de fibra de carbono. La recaudación de fondos de Markforged les ha permitido inventar materiales que sirven para tales propósitos, como el Onyx (en la foto de arriba).

“ Estamos lanzando compuestos retardadores de llama para su uso en aplicaciones aeroespaciales ”, explicó Greg Mark. “ Pronto tendremos una versión de Onyx con clasificación V0 (UL94) y funciona muy bien con fibra de carbono. Algunos jugadores importantes han hecho algunas pruebas internas de carga y llama con él y hemos recibido excelentes comentarios. Más pronto sobre esto, pero estamos absolutamente emocionados de invertir en compuestos. »

Con este tipo de recaudación de fondos, Markforged está listo para despegar aún más a lo grande. Ya han anunciado nuevos materiales y están iniciando su programa universitario. Con todo, parece que seguirán muchos más lanzamientos.

Imagen destacada cortesía de Markforged.

La empresa de aeronáutica General Atomics Aeronautical Systems Inc (GA-ASI) será consultada por el servicio AddWorks de GE Additive para acelerar sus planes de impresión en metal. Si bien GA-ASI puede no ser un nombre familiar, sus productos a menudo aparecen en las noticias de la noche. Fabrican las plataformas MQ-9 Reaper y Predator C Avenger Remotely Piloted Aircraft (RPA), más conocidas como drones, así como sistemas avanzados de electrónica, óptica y radar.

Jason Oliver, presidente y director ejecutivo de GE Additive, dijo: “Algunos de nuestros consultores de AddWorks son responsables de diseñar y luego industrializar muchas de las piezas aeroespaciales fabricadas de forma aditiva que están en servicio en la actualidad. Al ofrecer nuestros aprendizajes y un conocimiento profundo de la industria aeroespacial y de defensa, podremos ayudarlos a aprovechar los aditivos metálicos con nuestro enfoque metódico y sistemático, que cumple con los exigentes requisitos del sector y su objetivo agresivo de aumentar el impacto. de aditivo dentro de su espacio de aplicación «.

Una mano amiga tecnológicamente avanzada

El servicio AddWorks ha creado un proceso estandarizado pero personalizable de integración de tecnologías y metodologías de fabricación aditiva industrial en una empresa. El primer paso es un análisis de las necesidades de fabricación de la empresa, tras lo cual se forma un equipo para facilitar la expansión. Luego, los ingenieros de la empresa pasan por una capacitación en Diseño para fabricación aditiva ( DfAM ), donde aprenden los entresijos de la optimización de diseños para impresión 3D, como la colocación de estructuras de soporte y la orientación de objetos. El siguiente paso es asesorar sobre la configuración de una instalación, los flujos de trabajo de producción y los requisitos de salud y seguridad. Finalmente, ayudan a certificar que las piezas impresas en 3D cumplen con los estándares de calidad específicos de la industria.

Oliver continuó diciendo: “Estamos muy bien ubicados para acompañar a GA-ASI en la aceleración de su viaje aditivo. Nos sentimos honrados de asegurar este compromiso y esperamos poder ayudarlos a impulsar resultados exitosos y su ventaja competitiva «.

Inversiones inteligentes en tecnología inteligente

GE Additive ha estado volcando recursos en aplicaciones industriales y de metal de impresión 3D , lanzando el Programa de Educación Aditiva y la Red de Socios de Fabricación. Estas inversiones pagarán dividendos a medida que las empresas sigan acudiendo en masa a GE para servicios y tecnologías de impresión 3D .

Investigadores de Rice , el Centro de Ciencias de la Salud de la Universidad de Texas en Houston (UTHealth) y la Facultad de Medicina de Baylor han desarrollado un biorreactor impreso en 3D que puede producir nuevas estructuras craneofaciales dentro de las costillas. La investigación es parte de un programa de una década, financiado por el Instituto de Medicina Regenerativa de las Fuerzas Armadas. Si bien la investigación se centra actualmente en las lesiones en el campo de batalla, tiene el potencial de dar el salto pronto a la medicina centrada en civiles.

La técnica también tiene el potencial de reemplazar las tecnologías actuales de injerto óseo . Los investigadores propusieron la tecnología como un medio para utilizar los poderes restauradores naturales del cuerpo para hacer crecer células y tejidos. Con esta técnica, las células madre y los vasos sanguíneos de la costilla se infiltran en un material de andamio en el molde impreso y lo reemplazan con hueso natural adaptado al paciente. Este estudio se basa en una investigación que anteriormente sirvió de base para crear injertos óseos con o sin su propio suministro de sangre a partir de hueso real implantado en la cavidad torácica y desarrolla la idea en un biorreactor adecuado.

“ Una de las principales innovaciones de este trabajo es aprovechar un biorreactor impreso en 3D para formar hueso desarrollado en otra parte del cuerpo mientras preparamos el defecto para aceptar el tejido recién generado ”, dice Antonios Mikos, profesor de Bioingeniería y Química y Biomolecular Louis Calder Ingeniero en Rice y miembro de la Academia Nacional de Ingeniería y la Academia Nacional de Medicina.

Ventajas del biorreactor

Los biorreactores impresos en 3D se rellenan con hueso autólogo o con un injerto sintético. Estos forman los componentes principales de esta técnica, el crecimiento de implantes óseos personalizados para reparar las lesiones de la mandíbula de la propia costilla del paciente. La ventaja más significativa del método es que ya no requiere la extracción de hueso para crear un injerto.

Como prueba de concepto, los investigadores crearon un defecto rectangular en las mandíbulas de las ovejas. Luego, imprimieron un molde implantable y un espaciador de PMMA o “cemento óseo”. El espaciador promueve la cicatrización y también evita que el tejido cicatricial llene el sitio del defecto. Al excavar suficiente hueso para exponer el periostio, lo convirtieron en una fuente de células madre y vasculatura. Esto cultiva el material del andamio dentro del molde que ayuda al crecimiento óseo en el biorreactor impreso. Los grupos de prueba incluyeron costillas trituradas o materiales sintéticos de fosfato de calcio para hacer el andamio biocompatible.

Los investigadores usan costillas porque son de fácil acceso y sirven como una rica fuente de células madre y vasos. Otra ventaja de las partes en crecimiento dentro del cuerpo es que no hay posibilidad de rechazo corporal. Los biorreactores impresos también pueden hacer crecer huesos nuevos en varias costillas simultáneamente. Si bien la investigación aún es joven, tiene el potencial de cambiar radicalmente una gran cantidad de tratamientos médicos.

Imagen destacada cortesía de Mikos Research Group / Rice University

RIZE ha puesto en marcha una nueva iniciativa llamada Smart Spaces que fusiona muchas herramientas de diseño diferentes. Están combinando AR, VR e impresión 3D a todo color para impulsar la productividad creativa. La compañía cree que los Smart Spaces pueden acelerar la innovación, mejorar la productividad y reducir los costos hasta en un 90%.

El sistema de Smart Spaces tiene bastantes ventajas. La combinación de toda esta tecnología mantiene a los equipos de diseño y creación en la misma página al tiempo que garantiza que los modelos se adapten a las necesidades prácticas de producción, es decir, diseño para impresión. La iniciativa de RIZE busca acelerar el tiempo de entrega y el número de iteraciones mientras brinda servicios bajo demanda. La impresión bajo demanda de piezas de repuesto también aumenta el tiempo de actividad de la planta y el equipo según RIZE.

El desarrollo también trae algunas capacidades únicas que RIZE anunció previamente. El sistema de ‘piezas aumentadas digitalmente’ de la empresa es una de esas tecnologías. Con esto, los usuarios pueden incrustar códigos QR y otra información directamente en las impresiones.

Según Julie Reece, vicepresidenta de marketing de RIZE: “ Con Dassault Systèmes como inversor y socio estratégico, RIZE ha desarrollado una solución de extremo a extremo que conecta todo el ecosistema digital dentro de una empresa con un código QR en una parte impresa . Hasta hoy, las piezas impresas en 3D eran externas a estos sistemas. »

Combinando Blockchain, VR e impresión 3D

Los Smart Spaces de RIZE producen piezas inteligentes, al tiempo que incorporan digitalmente tecnologías AR / VR, blockchain y sistemas inteligentes. Los números también muestran los beneficios. RIZE ha notado una severa disminución en los costos de las piezas, con reducciones de hasta un 98% en algunos casos.

Como explica Reece: “ Ahora, a medida que la industria avanza hacia el uso de la impresión 3D en la producción, Smart Spaces proporciona conexiones profundas en el lado CAD con SOLIDWORKS, y en el lado de la gestión de datos, estamos conectados a cómo las empresas gestionan sus datos. Por lo tanto, la pieza está conectada a todo el ecosistema digital de la empresa, incluidas las instrucciones de mantenimiento, las instrucciones de reparación, los sistemas de reordenamiento y mucho más. Usando AR / VR, ahora tenemos la colaboración de la pieza impresa en el contexto de un ensamblaje mucho más grande. »

En Smart Spaces, los diseñadores pueden aprovechar XRIZE y sus capacidades de impresión a nivel de vóxel a todo color . Esta iniciativa RIZE permitirá a los usuarios imprimir piezas aumentadas digitalmente con polímeros de grado de ingeniería en una sola plataforma utilizando la licencia estándar de SOLIDWORKS. Si el proyecto continúa siendo un éxito, es posible que veamos más empresas que ingresen con sus propios espacios inteligentes. A medida que pasa el tiempo, definitivamente estamos viendo una convergencia en tecnologías dispares.

Imagen destacada cortesía de RIZE.