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Como líder en el mercado de la impresión 3D de gran formato, Modix se mantiene constantemente al día con el lanzamiento de nuevas impresoras que son más grandes y mejores que nunca. La compañía israelí está duplicando su cartera de productos con el lanzamiento de tres nuevas impresoras: BIG-Meter (1000 x 1000 x 1000 mm), BIG-180X (1800 x 600 x 600 mm) y BIG-40 (400 x 400 x 800 mm) .

Las impresoras 3D Modix XL están diseñadas para ser caballos de batalla para industrias exigentes que incluyen fabricantes de automóviles, desarrollo aeroespacial y fabricación de prótesis. No es suficiente que las piezas sean grandes, también tienen que ser funcionales. Para garantizar que las impresiones salgan de manera confiable, las máquinas Modix incluyen componentes y características premium:

• – Hotends dobles E3D Volcano y extrusoras E3D Aero
• – Controlador DUET3D
• – Rieles de movimiento HIWIN
• – Cableado blindado IGUS
• – Cinturones de puertas
• – Volumen de construcción completamente cerrado
• – Placa de construcción de aluminio fundido fresado Alcoa Mic6
• – WiFi y control web
• – Pantalla táctil de 7 »
• – Currículum con pérdida de energía
• – Detección de agotamiento del filamento
• – Nivelación automática de 100 puntos

Estamos orgullosos de desarrollar continuamente nuestra línea de productos y ofrecer una variedad de soluciones para satisfacer las muchas necesidades de nuestros clientes en todo el mundo, clientes que confían en la impresión 3D como parte de su negocio diario. A pesar de la crisis de Covid-19, Modix nunca detuvo sus servicios e I + D ni por un minuto y el resultado está frente a usted … Estos productos recién introducidos son solo otro hito en nuestra hoja de ruta para proporcionar una solución de extremo a extremo dentro del 3D mercado de la impresión. Shachar Gafni, director ejecutivo de Modix

Las piezas de alta calidad garantizan que las impresiones sean precisas y repetibles, y esas características avanzadas se traducen en ahorros de costos reales cuando se canjean impresiones que de otro modo serían fallas, como cuando un interruptor de energía se voltea durante una impresión de 22 horas. Normalmente, la impresión tendría que reiniciarse después de que se murmurara o gritara la cantidad necesaria de blasfemias (elección del distribuidor). Las impresoras Modix recuerdan dónde se detuvieron y se pueden reanudar después de tal interrupción de energía, lo que ahorra material, tiempo y potencialmente su voz. También hay varias actualizaciones disponibles, como hotends de alto flujo E3D, un filtro de aire y un hotend de alta temperatura.

Todas sus impresoras se envían como kits de autoensamblaje, que es lo que les permite ofrecer las impresoras XL 3D más asequibles del mercado. El BIG-Meter comienza en € 10,500, el BIG-180X en € 12,000 y el BIG-40 en € 4,500. A esos precios, incluso las empresas más pequeñas pueden permitirse adoptar XL AM. Consulte la Galería de sus clientes para ver algunas impresiones XL impresionantes.

Porsche es un fabricante de automóviles de alto rendimiento que tiene una gran reputación que mantener, con casi 90 años de ingeniería alemana mejorando constantemente. Si Porsche adopta un método de fabricación, debe ser confiable y respaldar sus inclinaciones para impulsar la curva de desempeño automotriz. El famoso fabricante de automóviles recientemente puso a prueba la impresión 3D al imprimir pistones de aluminio para un motor Porsche 911 GT2 RS, donde los nuevos pistones recorrieron vueltas figurativas alrededor de los pistones estándar en 200 horas de operación a alta velocidad.

Gracias a un canal de enfriamiento integrado, las temperaturas del pistón se redujeron en 68 ° F, lo que mejora la eficiencia al reducir la cantidad de energía que se pierde en calor. Los pistones impresos no solo son un 10% más ligeros, sino que también son más rígidos. Esto se debe a que los diseñadores podrían emplear el diseño generativo, un proceso de modelado en el que las simulaciones informáticas automatizadas generan la geometría más eficiente para el escenario especificado.

Hemos simulado los pistones virtualmente e ingresado las cargas. La optimización topológica encuentra las rutas de carga y me dice dónde se debe agregar o reducir el material para que la pieza permanezca intacta. Esto genera una estructura biónica que no se podría fabricar con métodos convencionales de fundición o forja. Frank Ickinger, director de proyectos de Porsche

Porsche se asoció con Mahle, quien suministró el polvo de aluminio y terminó la pieza final, y Trumpf, quien suministró una impresora 3D de metal. Antes de ser instalados en el motor de prueba, Zeiss inspeccionó meticulosamente los pistones a nivel microscópico en busca de huecos o grietas. Pasaron con gran éxito, de lo contrario no se habrían instalado para la prueba real.

El motor de seis cilindros y doble turbo de 3.8 litros del GT2 RS genera 700 caballos de fuerza, pero los pistones impresos agregaron otros 30 caballos, un aumento impresionante de más del 4%. En el mundo de los coches de alto rendimiento, el 4% es enorme, especialmente en un motor que ya produce tanta potencia. Si bien la mayoría de los fabricantes de automóviles ya han integrado AM en sus líneas de producción de piezas no críticas, espere ver a Porsche (y otros fabricantes de automóviles de alto rendimiento) imprimiendo más componentes de motor y bajo el capó para obtener una ventaja sobre la competencia.

Imágenes cortesía de Porsche

El fabricante de automóviles SEAT ha anunciado esta semana el lanzamiento de su propio LAB de impresión 3D.

El laboratorio está ubicado en el Centro de Desarrollo de Prototipos de SEAT en su planta principal en Martorell en Barcelona, España.

Al igual que otros fabricantes de automóviles que se han inclinado hacia la impresión 3D, SEAT espera aumentar sus actividades de producción con fabricación aditiva para la protección de prototipos, fabricación rápida de herramientas y también piezas de uso final potencial.

En términos de capacidades, SEAT se ha equipado con 9 impresoras que incluyen tecnologías de fusión de lecho de polvo, tecnologías de inyección de material y deposición de filamentos.

Esta colección de varios tipos de máquinas debería permitir una amplia gama de piezas funcionales y estéticas para la fabricación.

El LAB funciona las 24 horas del día, los 7 días de la semana, y en este momento produce 50 piezas diarias, lo que equivale a más de 80 kg de nailon y 12 rollos de filamento por mes.

“Una de las ventajas es que podemos aplicar infinitas geometrías y realizar cualquier tipo de diseño de alta precisión para todas las áreas de la fábrica, por complicado que parezca”. dijo Norbert Martín, director del 3D Printing LAB. “Y todo en tiempos que son imposibles de conseguir con el proceso normal”.

SEAT destaca una de las principales ventajas como la reducción del tiempo de entrega de las piezas prototipo en comparación con el proceso de moldeo por inyección tradicional.

“Usando tecnologías tradicionales, llevaría semanas tener una pieza y con la impresión 3D está lista de un día para otro”, dijo Martin.

«Esto nos permite hacer varias versiones en la misma semana, que se pueden probar y modificar nuevamente para mejorarlas».

Si bien se prevé que el 80% del tiempo de la máquina se dedicará a producir piezas de automóvil prototipo y piezas personalizadas de bajo volumen para ferias comerciales, la instalación ya ha estado echando una mano en la lucha contra el coronavirus, habiendo fabricado extensores de correas de protección facial y Abridores de puertas.

Como muchos fabricantes de automóviles, SEAT también tiene todo un catálogo atrasado de componentes que ya no se fabrican debido al paso del tiempo. La compañía también está buscando utilizar la impresión 3D para ayudar con la producción de piezas heredadas.

“Si, por ejemplo, necesita una pieza de uno de nuestros modelos históricos que ya no está en producción, podemos imprimirla”, dijo Martin.

Uno puede preguntarse, «¿por qué ahora?». ¿SEAT acaba de descubrir la impresión 3D?

No sabemos exactamente por qué ahora. Pero a principios de este año, SEAT anunció que su automóvil de carreras CUPRA León Competición (ver video a continuación) estaría equipado con una variedad de componentes fabricados aditivos.

Los componentes impresos en 3D en el auto de carreras incluyen espejos retrovisores, módulo de control central del volante, salidas de aire del capó y las entradas de enfriamiento de agua y frenos. Para estas piezas, SEAT utilizó la tecnología Multi Jet Fusion de HP.

Además de los componentes livianos y el rápido tiempo de respuesta esperado de la impresión 3D, SEAT también agregó algunas funciones a su retrovisor exterior: agregaron orificios de entrada para desviar el aire hacia la cabina, ¡para mantener al conductor fresco!

Entonces, ¿veremos piezas impresas en 3D en modelos de producción en el futuro?

Por ahora parece poco probable, dada la baja velocidad de la impresión 3D en comparación con el alto rendimiento de las líneas de producción de automóviles.

Tal vez si rompen una lengüeta en su caja de aire, podríamos ver algunas partes de AM polizones encontrando su camino hacia la naturaleza, como lo hizo Tesla.

Hasta entonces, espere ver más AM en los autos de carrera.

Puede ver un video de la nueva instalación en español a continuación.

Imágenes cortesía de SEAT

Additive Flight Solutions Pte. Ltd. ha recibido la certificación AS9100D, que permitirá a la empresa suministrar piezas a la industria aeroespacial.

AS9100D es un sistema de gestión de la calidad aeroespacial similar a ISO 9001 (en realidad contiene ISO 9001 y mucho más), y tener esta certificación es un requisito para hacer negocios en el mundo aeroespacial.

Muestra que la empresa en cuestión sigue estándares de control de calidad, aseguramiento y QM en general, así como otros requisitos como gestión de riesgos, control de configuración y control de documentación. La industria aeroespacial es muy importante para saber exactamente qué parte ha estado y dónde a lo largo de su viaje de fabricación, y tener esta certificación muestra a los clientes potenciales que la empresa cumple.

Additive Flight Solutions en sí tienen un buen historial, ya que es una empresa conjunta entre SIA Engineering Company (una subsidiaria de Singapore Airlines) y Stratasys, quienes han estado en el país durante bastante tiempo.

Entonces, ¿qué es exactamente lo que Additive Flight Solutions espera imprimir para la aviación?

El sitio web de la empresa afirma que el objetivo es reemplazar las piezas tradicionalmente metálicas por piezas de plástico ligeras. Estas reducciones de peso ocurrirán en la cabina principal y probablemente buscarán reemplazar varios accesorios de cabina, conductos no críticos, componentes del mecanismo del asiento y cosas de esa naturaleza. Eso es ciertamente lo que ha estado sucediendo con el Airbus A350, que en estos días está volando con más de 1000 piezas de plástico impresas en 3D de intención y propósito similares.

Naturalmente, los Stratasys son bastante buenos en este tipo de cosas, y el sitio web de Additive Flight Solutions revela que están usando ULTEM 9085, ULTEM 1010 y ABS-M30, todos los cuales probablemente se imprimirán en las impresoras de la serie Fortus (bueno para lotes más grandes ).

Quizás se pregunte, ¿cuánto dinero se puede ahorrar cambiando algunos accesorios dentro de la cabina? ¿Realmente vale la pena formar una empresa para hacer eso? Seguro que lo es. Cada gramo de un avión que no se usa es un peso muerto y golpea severamente el bolsillo del operador. No hará daño a un piloto de arbustos promedio con su pequeño Cessna, pero cuando tienes una flota completa, se suma.

Así que sí, es absolutamente valioso iniciar una empresa de este tipo. Dado cómo se ha visto afectada la industria en 2020, parece un buen momento para avanzar, y esta certificación ciertamente ayudará en ese sentido.