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Si bien casi todos los materiales que pueda imaginar son imprimibles, los más destacados (es decir, los termoplásticos) son bastante dañinos para el medio ambiente. Para frenar este problema, el laboratorio de materia mediada del MIT puede haber encontrado una posible solución. Su proyecto Aguahoja permite la impresión de estructuras y compuestos de biopolímeros sostenibles a base de agua. El equipo también construyó varias construcciones para mostrar la versatilidad de estos materiales.

El laboratorio de Materia Media combinó y compuso los materiales utilizando altas resoluciones espaciales para crear compuestos biodegradables altamente ajustables. Estos compuestos son una mezcla de algunos materiales muy comunes, que utilizan celulosa, quitosano, pectina y carbonato de calcio. Como resultado, los componentes básicos de Aguahoja están disponibles y se disuelven fácilmente.

La estructura de 5 metros de altura que construyeron los investigadores consiste en materia orgánica impresa por un robot y moldeada con agua. No solo es sostenible, sino que también modula su rigidez y otras propiedades físicas en respuesta al calor y la humedad. Sus diversas capas le confieren una gama de texturas, transparencias y rigideces, actuando como una especie de piel estratificada. De hecho, la piel humana fue una gran inspiración para el proyecto.

La mejor parte es que los materiales que componen el pabellón de Aguahoja son sintonizables para cumplir diversas funciones y propósitos. Son composites adaptables, sobre todo teniendo en cuenta que los materiales de los que están hechos se pueden encontrar en especies tan diversas, que van desde plantas hasta crustáceos. Por ejemplo, Chitlin puede comprender exoesqueletos o incluso células fúngicas, lo que le confiere una amplia gama de capacidades.

Construcción con biopolímeros sostenibles

Como explica el equipo de Mediated Matter: “ La plataforma Aguahoja I está compuesta por un pórtico robótico para biomateriales de impresión 3D donde la forma y la composición del material están directamente informadas por las propiedades físicas (p. y humedad relativa), y restricciones de fabricación (por ejemplo, grados de libertad, velocidad del brazo y presión de la boquilla), entre otras «.

Coincidiendo con el espíritu del proyecto, el pabellón Aguahoja solo está disponible temporalmente. Tal como lo planeó el equipo, deshacerse de él es tan fácil como dejarlo en el agua para que se disipe en el medio ambiente. Esto podría permitir que los plásticos se disuelvan con la lluvia, lo que facilitaría mucho la eliminación de desechos. Puede recurrir a sus componentes básicos y regresar al ecosistema.

El pabellón Aguahoja I, que el MIT inauguró en febrero de 2020 en el Lobby del MIT Media Lab, es solo el comienzo. Su próxima instalación, Aguahoja II, dejará su huella el 10 de mayo de 2020 en el Cooper Hewitt, Smithsonian Design Museum. Con suerte, este tipo de proyecto puede marcar el comienzo de nuevos diseños con materiales sostenibles y ecológicos.

Imagen destacada cortesía del MIT.

La impresión 3D ha estado presente en el mundo del arte en muchas formas, desde la renovación de esculturas hasta la cerámica . También permite la reproducción de arte en diversas formas, recreando diseños y pinturas preexistentes. Sin embargo, Open Press Project está adoptando un enfoque diferente al democratizar los propios dispositivos de reproducción de arte antiguo. El proyecto permite a los usuarios construir su propia prensa de grabado utilizando diseños disponibles gratuitamente que proporcionan en línea. Esperan popularizar este método a través de una versión en miniatura del dispositivo.

La tecnología original de la imprenta es muy cara. Estas máquinas a menudo pesadas y torpes pueden ser increíblemente imprácticas, por lo que no son tan accesibles. Martin Schneider, director del Open Press Project, trató de remediar estos inconvenientes. Hasta ahora, ha sido un éxito, con más de 12.000 personas en todo el mundo descargando sus diseños.

“ Utilizando un proceso iterativo, construí 10 prototipos, imprimí más de 100 pruebas y usé más de un kilómetro de filamento ”, explica Schneider. “ El resultado final es una imprenta portátil que cuesta solo 5 € de material y puede ser impresa por cualquiera que tenga acceso a una impresora 3D. »

Impresión 3D de una imprenta

No es la máquina más grande, pero puede ayudar a la gente a empezar. Su tamaño máximo de papel de 145✕75 mm puede ser limitante, pero la calidad es estelar. Sin duda, la naturaleza de código abierto del proyecto permitirá a los diseñadores hacer lo suyo y crear versiones más grandes.

Dicho esto, en comparación con su contraparte anacrónica, la imprenta impresa en 3D es ligera y barata de fabricar. Los usuarios pueden utilizarlo para reproducir sus propios grabados, puntos secos, grabados, xilografías, linóleo y otros productos de impresión en relieve. Todo es de código abierto, por lo que siempre que las personas lo utilicen con fines no comerciales, los usuarios pueden editarlo, copiarlo e imprimirlo tanto como deseen.

El trabajo de Schneider se ha vuelto tan popular que incluso celebró la primera exposición del Open Press Project en Colonia, mostrando más de 250 impresiones diminutas con aproximadamente 100 artistas participantes. Sin duda, está recuperando un viejo estilo de tecnología y arte utilizando nuevas innovaciones. Como dice el sitio web de Open Project: “ Después de más de 300 años de innovación inexistente en el diseño de una imprenta, es hora de llevarla al siguiente nivel ”.

Imagen destacada cortesía del Open Press Project.

En julio, cubrimos el cuadro de eBike de fibra de carbono que AREVO, con sede en Silicon Valley, imprimirá en 3D . Recientemente, anunciaron que la eBike se venderá bajo la marca Emery Bikes como Emery ONE y que se han asociado con Franco Bicycles , un fabricante de bicicletas especializado en California, para llevar la Emery ONE al público.

El marco se imprime en 3D como un solo cuerpo sólido utilizando deposición de energía directa (DED) y un sistema de movimiento robótico de varios ejes. Dado que es fibra de carbono, es cinco veces más resistente y tres veces más ligero que el titanio, lo que lo convierte en un material ideal para un cuadro de bicicleta donde la fuerza y el peso son importantes. El uso de la impresión 3D también permitió diseños iterativos más rápidos para el marco, lo que redujo el tiempo de desarrollo de 18 meses a solo unos pocos días.

“Elegimos la tecnología AREVO porque su diseño iterativo y flexible representa la nueva era en la fabricación de compuestos, y queríamos ser la primera empresa de bicicletas en ayudar a liderar esta revolución”, dijo Héctor Rodríguez, cofundador de Emery Bikes. «La tecnología de fibra de carbono continua de AREVO ha sido fundamental para lograr la calidad de conducción y los requisitos de alto rendimiento que nos propusimos lograr con Emery ONE».

AREVO está fabricando los cuadros en Milpitas, California, pero las partes interesadas podrían ver el prototipo Emery ONE en el evento ciclista Sea Otter Classic en Monterey, Stand S9 hasta el 14 de abril.

«Este es el primer cuadro de bicicleta fabricado aditivamente compuesto y representa un hito importante para la industria AM, ya que AREVO está cumpliendo la promesa de fabricación bajo demanda de piezas compuestas en volumen ahora», dijo Hemant Bheda, cofundador y presidente de AREVO .

La tecnología de AREVO fue diseñada para la fabricación industrial, y producen plantillas y accesorios para otros clientes, pero esas piezas solo son visibles para los conocedores de la industria. Al imprimir en 3D un cuadro de bicicleta para las masas, AREVO está atrayendo más atención a las capacidades de fabricación de la impresión 3D.