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Bralco Advanced Materials y GE Additive acaban de firmar un memorando de entendimiento para promover los componentes impresos en 3D en la región de Asia Pacífico. Específicamente, Bralco, con sede en Singapur, está desarrollando piezas magnéticas para una amplia gama de fines industriales. A través de este MoU, Bralco también tendrá acceso a AP&C , la división de producción de polvos metálicos bajo GE Additive.

Como empresa, Bralco se especializa en la aplicación, desarrollo de productos y comercialización de piezas magnéticas imprimibles en 3D. Trabajan con imanes duros y blandos, mientras producen componentes con formas complejas, campos magnéticos diferenciados y altas resistencias mecánicas. Además de darles acceso a los recursos de GE Additive, el MoU también puede otorgar a Bralco el papel de proveedor de servicios para componentes de impresión 3D en la región de Asia Pacífico.

“ Bralco se siente honrado de trabajar con GE Additive en este apasionante espacio de la industria digital 4.0. Esta colaboración es un hito importante para nosotros, ya que se produce en un momento en que la demanda de imanes duros y blandos está creciendo rápidamente debido a su uso en todos los aspectos de la vida moderna, ya sea en el cuidado de la salud, la movilidad, los dispositivos de comunicación personal, las energías renovables o la robótica . ”Dijo Amit Nanavati, fundador y director ejecutivo de Bralco.

LBPF y componentes magnéticos

Los componentes magnéticos son un nicho bastante grande dentro de la impresión de metales , y las empresas a menudo otorgan licencias de tecnologías e incluso desarrollan filamentos magnéticos . Con Bralco desarrollando componentes magnéticos, GE puede atender a las industrias aeroespacial, automotriz, de automatización industrial y robótica. Las empresas fabricarán estos componentes utilizando la tecnología de fusión por lecho de polvo por láser y fusión por láser de metal directo.

“ Estamos muy emocionados de establecer nuestro primer laboratorio de I + D y centro de innovación de productos en Singapur, totalmente equipado con la máquina de aditivos GE y un laboratorio de prueba y caracterización de piezas construidas y en polvo de última generación ”, agrega Nanavati.

Utilizando tecnologías y materiales complejos de impresión de metales, la empresa producirá piezas que pueden soportar temperaturas extremas y condiciones adversas. Esta es una necesidad, ya que pueden aplicar estos imanes a vehículos como automóviles y aviones. La asociación puede producir alguna investigación innovadora sobre componentes de alta potencia y alta durabilidad en un futuro próximo.

Imagen destacada cortesía de Bralco.

GXN Innovation de Dinamarca, una subsidiaria de 3XN, se ha asociado con Dansk AM Hub y el estudio de diseño MAP Architects en su nueva iniciativa Break the Grid para tecnologías de construcción. La colaboración buscará la impresión 3D móvil autónoma e investigará los hacks físicos y virtuales de las impresoras 3D existentes. Al hacerlo, las organizaciones esperan crear tecnología de construcción versátil para múltiples entornos, incluidos el mar y el aire.

La iniciativa Break the Grid tiene ambiciones más allá de simplemente mejorar las tecnologías de construcción. Las diversas empresas también esperan que su investigación pueda abordar las preocupaciones ambientales y el cambio climático. Una gran parte del trabajo de GXN consiste en establecer aplicaciones de impresión 3D que sean beneficiosas para el medio ambiente y mostrarlas a las empresas. Del mismo modo, el proyecto también es parte de la iniciativa Moonshots de Danish AM Hub, que tiene ideales similares.

» Liberar las impresoras 3D para hacer frente a estos desafíos podría ser una revolución en ciernes «, explicó Kasper Jensen, fundador de GXN. “ Al permitir que las impresoras 3D se arrastren, naden y vuelen, podemos abordar las amenazas ambientales a costos más bajos y con mayor eficiencia ”.

Juntas, las empresas esperan desarrollar una perspectiva más matizada de la impresión 3D, teniendo en cuenta las preocupaciones ecológicas. “ Las tecnologías convergentes están permitiendo nuevos enfoques de la construcción ”, comenta Mads Kjøller Damkjær, director ejecutivo de Danish AM Hub Fund. » Esperamos inspirar a la industria de fabricación aditiva a visualizar nuevas posibilidades, que requerirán combinar diseño y tecnología para cambiar nuestros valores y nuestras formas de pensar actuales «.

El futuro de la impresión 3D móvil

Los desafíos para desarrollar estas tecnologías son muchos, por lo que los equipos intercambiaron ideas sobre posibles aplicaciones futuras. Miraron los desafíos globales actuales y encontraron formas de mitigar sus efectos. El primero de ellos se ocupó de la reparación de la infraestructura global, especialmente las microgrietas. El equipo del proyecto Break the Grid exploró la idea de las impresoras 3D que utilizan una mezcla de relleno poroso para reparar pequeñas roturas en edificios.

Estas roturas pueden ser un problema debido a la entrada de agua y la corrosión. Su idea para el relleno se mezclaría con el hongo ‘Trichoderma Reesei’, que extruye carbonato de calcio neutralizando las condiciones ácidas tanto en el suelo como en el agua, evitando así la corrosión. Teóricamente, los hexápodos de impresión de construcción autónoma podrían explorar infraestructuras de hormigón urbanas y remotas, identificando microgrietas para reparar antes de que puedan ocurrir más daños. Esta idea es bastante posible, considerando investigaciones previas e intentos funcionales en drones de reparación de asfalto.

Otro escenario para el que propusieron soluciones fue el aumento del nivel del mar y las áreas cada vez más propensas a tormentas / tsunamis. En respuesta, se les ocurrió un pegamento sintético que imitaba el adhesivo especializado producido por las ostras. Break the Grid investiga cómo los ROV de impresión 3D podrían mezclar el pegamento con las arenas del fondo del océano, nadando bajo el agua (como muestra el arte conceptual). Como resultado, podrían hacer un aglutinante de fraguado húmedo para imprimir en 3D estructuras de arrecifes artificiales.

El último desafío global que analizaron se refería a la pérdida de calor y energía debido al mal aislamiento en edificios de gran altura, particularmente en las principales ciudades. Propusieron crear un nuevo aislamiento térmico para edificios antiguos con materiales graduados funcionalmente que combinan vidrio con polímeros de alto rendimiento. Estas ideas aún son teóricas, pero algunas están en camino y se están probando. Quizás veamos versiones funcionales en un futuro próximo.

Imágenes destacadas cortesía de GXN.

Aurora Labs busca comercializar su tecnología de impresión simultánea multicapa después de completar una fase de prueba. La compañía ya pasó la etapa de puesta en servicio y está impulsando la tecnología más allá de su impresora RMP1 Beta hacia una versión final lista para el mercado. La tecnología de impresión en metal se distingue por poder imprimir múltiples capas en una sola pasada.

La impresora RMP1 Beta cuenta con una cama de impresión de 450 mm x 400 mm y puede imprimir piezas con un volumen 10 veces mayor que la máquina de prueba Alpha 2 anterior.

“El hecho de que la impresora RMP1 Beta esté operativa es un hito clave para el equipo. El desarrollo y el perfeccionamiento de nuestra tecnología se ha tardado mucho en hacer y la impresora RMP1 Beta ya está construida y lista para funcionar ”, dijo el director general David Budge. «Estamos pasando de una fase intensa de I + D con la impresora RMP1 Beta y ahora podremos pasar a una fase de comercialización y ventas con mucha más fuerza con la tecnología que hemos desarrollado».

MCP atrayendo potenciales adoptantes

Aurora Labs está discutiendo la posibilidad de vender un sistema de impresión concurrente multicapa a uno de sus socios industriales. También están buscando activamente pedidos anticipados para la versión final de las máquinas de producción. Esta perspectiva ya ha atraído el interés de clientes notables como el proveedor sueco de productos de aluminio, Gränges AB.

La compañía también está realizando cambios importantes en su estructura a medida que pasan de I + D a comercializar MCP. La compañía designó a Peter Snowsil como su Director de Operaciones a principios de este mes, ofreciendo 25 años de experiencia en administración de proyectos, ingeniería y ejecutivos basados en tecnología en Australia, Asia Pacífico y América.

De manera similar, la empresa conjunta AdditiveNow de Aurora con Advisian Digital, subsidiaria de WorleyParsons, ha ido ganando impulso. La firma está generando € 185,000 en ingresos por ventas y una ganancia bruta de € 10,000 desde su incorporación en diciembre. Ofrecen servicios de fabricación aditiva para clientes de petróleo, gas, recursos e infraestructura importantes. Combina la tecnología de impresión 3D de Aurora con la experiencia en ingeniería de Advisian para diseñar y producir componentes complejos.

Imagen destacada cortesía de Aurora Labs.

En colaboración con SkyBox Engineering , empresa derivada de la Universidad de Pisa , Roboze está aplicando su experiencia en impresión 3D a piezas de drones, reduciendo el peso de los componentes y mejorando la eficiencia. SkyBox aplicó sistemas de impresión FFF para producir componentes de poliamida rellenos de fibra de carbono. Aparte de la mejor forma y la reducción de peso, también pudieron reducir significativamente los tiempos de producción.

Como empresa, SkyBox Engineering se formó a partir del Departamento de Ingeniería Aeroespacial de la Universidad de Pisa. Investigar y probar nuevas metodologías de diseño está básicamente en su ADN y es un modo de operación estándar, según la compañía. La tecnología de Roboze les ayudó a desarrollar nuevas carcasas para drones que eran un 25% más livianas y los amortiguadores incorporados ayudan a anular las vibraciones de alta frecuencia causadas por los motores.

Una gran parte de esto se debe a un diseño más robusto y al reemplazo de ciertas piezas de aluminio con PA de fibra de carbono. Roboze reitera este punto de vista, considerando que su material es tan «fuerte como el metal, ligero como el polímero». Como resultado, ofrece una alternativa no metálica ideal para componentes electrónicos que necesitan ser ágiles y fuertes.

“ La necesidad de utilizar la impresión 3D resulta de la naturaleza de nuestros proyectos ”, comenta Vincenzo Binante, ingeniero de SkyBox. “ El objetivo principal es la reducción de pesos y gravámenes de las piezas que se colocan en drones y modelos aerodinámicos, aprovechando la posibilidad de construir piezas funcionales con formas incluso complejas” Elegimos Roboze por la calidad del material y la posibilidad de probar diferentes procesos de impresión. Además, la solución de Roboze [nos] permite tener una placa de impresión protegida y controlada con una buena precisión y tener confianza con la impresora extremadamente rápido ” .

Impresión de drones ligeros

Si bien la reducción de peso era el objetivo principal, optar por diseños impresos en 3D presentaba beneficios adicionales. El equipo también pudo modificar las distintas partes muy rápidamente y crear prototipos casi instantáneamente. Esto permitió a los investigadores reducir los tiempos de producción en aproximadamente un 20 por ciento.

“ La solución de Roboze permitió acelerar definitivamente el proceso de creación de prototipos, ya que permite una transferencia más directa del modelo CAD a la realización de la pieza, en comparación con los métodos de fabricación tradicionales ” , afirma Binante.

Estas mejoras también fueron gracias al sistema Beltless de Roboze, que permitió a SkyBox mejorar la repetibilidad de sus piezas impresas en 3D. Esta tecnología utiliza cremalleras y piñones helicoidales de acero templado para lograr tolerancias mecánicas precisas de 25 micrones. Otra herramienta crucial para estas mejoras de diseño fue el Carbon PA, que presenta una resistencia a la tracción de 138MPa.

El diseño permitirá que el dron vuele sin problemas y funcione con una mínima interferencia vibratoria. También proporciona un caso de uso de cómo los polímeros pueden reemplazar ciertos componentes metálicos, proporcionando alternativas ligeras.

Imagen destacada cortesía de Roboze.

El fabricante de sistemas de potencia y fluidos con sede en el Reino Unido, Domin, ha contratado a Renishaw para el desarrollo de algunos de sus productos. En particular, Renishaw ha encontrado un medio más eficiente de producir servoválvulas de accionamiento directo de alto rendimiento. Como resultado, las válvulas son más potentes y, al mismo tiempo, mucho más baratas y rápidas de producir.

Domin y Renishaw han estado trabajando para mejorar el proceso de producción de las válvulas de las series L, R y T utilizando RenAM 500Q . Como resultado, han reducido el tiempo de producción de 5 horas a una hora. Los sistemas de fluido-potencia utilizan líquidos o gases para generar y transmitir energía haciéndolos ejercer presión sobre un pistón. Por lo tanto, el motor de fluido crea un par que pone al fluido en movimiento giratorio.

Las servoválvulas regulan este proceso actuando como componentes de control, convirtiendo las señales en presión. Los sistemas de fluidos pueden eclipsar los accionamientos mecánicos o eléctricos, ya que son más compactos y pueden durar más. También pueden proporcionar un control más preciso sobre el proceso. Estos sistemas se utilizan en componentes aeroespaciales y automóviles de alta velocidad como los coches de F1, e incluso en plantas de energía industriales. Las nuevas unidades son un 25% más potentes, pero solo una cuarta parte del tamaño y un tercio del costo.

Tecnología Metal AM de Renishaw

La empresa declara:

“ Para resolver los desafíos inherentes del concepto de válvula rotativa a lineal, los ingenieros de Domin han tenido que utilizar toda la libertad de diseño que ofrece AM. Ha resultado en un concepto patentado único que utiliza una flexión dentro del carrete AM para acomodar el movimiento lateral del accionamiento del rodamiento de rodillos. El resultado es una válvula con elegante simplicidad que utiliza el mínimo de componentes. La complejidad se limita a unos pocos componentes AM en miniatura «.

La fabricación aditiva también le brinda a la empresa la oportunidad de construir piezas complejas, sin herramientas y con operaciones y ensamblaje mínimos. También usan mucho menos material con una máquina tan eficiente, con un uso de material mucho mejor que los métodos sustractivos. Los sistemas de metal AM también permiten un mejor aislamiento, mejorando la membrana metálica que proporciona una barrera de fluido que separa los elementos giratorios de la válvula de los elementos eléctricos del motor y el transductor. La configuración elimina la necesidad de sellos rotativos e internos de alta presión.

El sistema Quadlaser de Renishaw ha encontrado un lugar en los flujos de trabajo de muchas empresas diferentes. Sandvik, por ejemplo, también ha estado utilizando múltiples RenAM 500Q en sus instalaciones de producción. Es fácil ver por qué, ya que puede producir a altas velocidades con una tasa de deposición de 150 cm³ / hora como máximo.

Imagen destacada cortesía de Renishaw.