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Los días 11 y 12 de febrero, los analistas, inversores, ejecutivos y proveedores de impresión 3D se reunirán con profesionales de la salud y dentistas en Boston, Massachusetts para las estrategias de fabricación aditiva 2020. El evento siempre se ha centrado en la AM en las industrias dentales y médicas, pero esto año, los organizadores han agregado una pista en el espacio de impresión 3D de metal en rápido crecimiento.

Una inmersión profunda en la impresión 3D en medicina y odontología

La exposición AMS 2020 brinda a los asistentes la oportunidad de ver productos nuevos de proveedores de materiales, hardware y software, así como escuchar a 30 oradores expertos hablar sobre una amplia gama de temas. Las presentaciones cubrirán todo, desde la interrupción de las cadenas de suministro hasta los cambios en los requisitos reglamentarios para las industrias médica y odontológica. También habrá discusiones sobre nuevos procedimientos novedosos de biomateriales habilitados por AM.

El crecimiento del metal AM

Los organizadores de AMS son inteligentes para incluir la impresión 3D de metal porque está siendo adoptada cada vez más por los fabricantes y usuarios industriales, así como por los médicos, cirujanos y profesionales dentales que ya asistirán al evento. Habrá sesiones sobre impresoras metálicas compactas, impresoras híbridas, materiales refractarios, posprocesamiento y estudios de casos de los sectores aeroespacial, automotriz y energético.

Los ponentes confirmados incluyen:

• Dr. Gregory Brown, vicepresidente de Velo3D
• Bryan Crutchfield, vicepresidente de Materialise North America
• Lawrence Gasman, presidente de SmarTech Analysis
• Mike Grau, director técnico de Autodesk
• Laura Gilmore, gerente de cuentas médicas de EOS North America
• Brett Haris, director de productos de materiales de HP
• Greg Mark, director ejecutivo de Markforged
• Jonah Myerberg, cofundador y director de tecnología de Desktop Metal
• Mucho mas

Los expositores confirmados incluyen:

• Ortopedia aditiva
• Arfona
• Arburg
• Metales avanzados globales
• Simufact
• Hexágono
• Software MSC

SmarTech Analysis también presentará sus últimas previsiones sobre el crecimiento de AM en el mercado, así como el análisis de la propiedad intelectual en las industrias médica, dental y del metal. Además, el ganador será anunciado para la competencia de puesta en marcha de impresión 3D de AMS que tiene una inversión de € 15,000 del fondo de capital riesgo Asimov Ventures como el premio principal. Las solicitudes para la competencia deben enviarse antes del 1 de diciembre.

Asegúrese de registrarse para AMS 2020 con anticipación para recibir entrada gratuita a la sala de exposiciones y pases con descuento para las pistas médicas / dentales / metálicas. El evento tendrá lugar en el Seaport World Trade Center, 1 Seaport Lane Boston, MA 02210 del 11 al 12 de febrero.

La aerolínea holandesa KLM ha estado utilizando la impresión 3D para presentar un nuevo modelo sostenible de herramientas y componentes de impresión. La compañía se ha convertido en la primera aerolínea del mundo en reciclar botellas de plástico para producir herramientas de reparación para su flota. Proporcionan botellas de plástico desde sus vuelos a la empresa de reciclaje Morssinkhof Rymoplast y, a cambio, KLM recibe gránulos de plástico de alta calidad que utilizan para sus operaciones.

El modelo de KLM no solo es más barato y más ecológico, sino que también es más rápido. La aerolínea dice que están mejorando las velocidades de producción y los tiempos de reparación con el uso de su Ultimaker S5 Pro Bundle . Hay muchas otras formas en que se utiliza la impresión 3D, como reemplazar la cinta con una cubierta impresa en 3D cuando se realizan controles de mantenimiento en las palas de la turbina. También desarrollaron tapones para cubrir los orificios de las llantas en las ruedas de un Boeing 737 para evitar que se pinten.

En promedio, KLM necesita 1,5 kg de filamento para sus impresoras al día. Gracias a su alianza con la empresa de reciclaje Morssinkhof Rymoplast y Reflow para el filamento de la impresora, ha podido reducir el costo del filamento en más del 70%. El filamento de impresora ahora cuesta a KLM 17 € por kg, lo que le ahorra 64,50 € al día. Un modelo de impresión 3D de este tipo sería beneficioso para las aerolíneas, y parece que ya están tomando nota de los beneficios de la fabricación aditiva.

Piezas de aerolíneas consistentes y sostenibles

Otras aerolíneas también buscan aplicar la impresión 3D y hacer grandes avances en la creación de estándares de coherencia para mejores componentes. La asociación mundial de estándares de ingeniería SAE International ha publicado sus primeras especificaciones para polímeros de fabricación aditiva utilizados en el sector aeroespacial. Estas nuevas especificaciones implican específicamente el uso de FFF / FDM y sus materiales asociados. Estas especificaciones surgieron a pedido de las aerolíneas que buscaban aplicar la fabricación aditiva a la producción de piezas plásticas de la cabina, como los marcos de los monitores, los paneles espaciadores y los apoyabrazos.

La organización cree que la introducción de estos estándares ayudará a promover la impresión 3D para piezas de cabina de aviones. SAE International ha publicado una amplia gama de información sobre el uso de metales en la industria aeroespacial. Esto incluye estándares para la fusión por lecho de polvo con láser (LPBF) entre otras tecnologías. Trabajando con proveedores aeroespaciales como Norsk Titanium, también desarrollaron especificaciones para las tecnologías de fabricación aditiva emergentes. Hasta ahora, el comité AMS-AM para este desarrollo ha publicado un total de nueve especificaciones para la impresión 3D de metal, con planes de introducir más en el futuro.

Tanto los usuarios como los productores de fabricación aditiva se beneficiarán de la implementación de los estándares AMS-AM. Estos estándares ayudan a definir un conjunto coherente de materiales y límites de proceso que tanto el usuario como el productor aceptan para respaldar las actividades de adquisición de piezas. Paul Jonas, Director de Programas y Desarrollo Tecnológico de NIAR y Presidente de AMS-AM-P.

Especificaciones AMS-AM-P

Las nuevas especificaciones AMS-AM-P para polímeros son AMS7100: Proceso FFF y AMS7101: Material para FFF. El primero especifica controles y requisitos críticos para producir piezas de manera repetida con la tecnología FDM de marca registrada de Stratasys y otros procesos de extrusión de materiales. Los futuros usuarios pueden emplear las especificaciones para aprobar nuevos procesos de máquinas, materiales e investigación de futuras piezas de aviones. La especificación AMS7101 describe la información técnica, las pautas de producción y los requisitos de documentación para los fabricantes de materiales.

Imagen destacada cortesía de KLM.

Stratasys presentó recientemente una selección de materiales de alto rendimiento para producción destinados a aplicaciones de fabricación, aeroespaciales y automotrices. Las nuevas ofertas son especialmente duras, así como resistentes a la temperatura y los productos químicos, lo que las hace ideales para el exigente entorno del piso de la fábrica.

Plantillas y accesorios

Dos de los materiales son para Stratasys F370: Diran 410MF07 y ABS-ESD7. El filamento Diran es una formulación a base de nailon que es increíblemente duradera y suave, lo que le permite deslizarse contra otros materiales y resistir los ajustes de fabricación abrasivos; también es bastante ligero. Estas características lo convierten en una excelente opción para fabricar plantillas y accesorios que deben colocarse regularmente en ranuras y ranuras.

ABS-ESD7 anteriormente solo estaba disponible en impresoras Stratasys Fortus, pero ahora también está disponible en la F370. El material es seguro para ESD, lo que significa que no acumula descargas electrostáticas. Está diseñado para usarse en entornos sensibles a la electricidad estática donde hay partículas finas, polvo y polvos. Casualmente, eso significa que es adecuado para muchas aplicaciones de impresión 3D que involucran muchos polvos.

Vemos una creciente adopción de la impresión 3D en entornos de producción, sin embargo, los ingenieros y diseñadores luchan con los termoplásticos que simplemente no pueden cumplir con los requisitos extremos de las aplicaciones basadas en la fabricación. Nuestros termoplásticos pueden eliminar estas barreras para acelerar la adopción de la impresión 3D en entornos de fabricación, lo que permite a los usuarios diseñar y crear más rápido, al tiempo que minimiza los costos asociados a menudo con los enfoques tradicionales. Adam Pawloski, vicepresidente de soluciones de fabricación de Stratasys

Componentes de aviones y naves espaciales

Por último, pero ciertamente no menos importante, está Antero 840CN03 para Stratasys Fortus F900, el segundo termoplástico basado en PEKK de Stratasys. Es súper fuerte, resistente al calor y a los químicos, liviano y seguro contra descargas electrostáticas. Con una resistencia a la tracción casi un 40% más alta que el nailon, este material está diseñado para manejar las aplicaciones más extremas, como componentes de aviones y naves espaciales.

«La fabricación de naves espaciales plantea desafíos materiales intensos en el desarrollo de piezas que exhiben los atributos correctos», dijo Brian Kaplun, director senior de fabricación avanzada de Lockheed Martin Space. “Uno de esos desafíos es obtener las propiedades ESD o disipativas electrostáticas adecuadas, entre otras características físicas y mecánicas. Stratasys Antero ESD se adapta a nuestras necesidades de desgasificación y propiedades de disipación electrostática en un material de fabricación aditivo resistente pero ligero ”.

Stratasys está bien posicionada para ver el cambio en el panorama de la impresión 3D hacia aplicaciones de mayor grado de producción, por lo que estos nuevos materiales ciertamente los ayudarán a mantenerse relevantes en un campo de competencia en rápido crecimiento.

Imagen destacada cortesía de Business Wire.

Dubai acaba de presentar un hito importante en las tecnologías de impresión para la construcción. El nuevo edificio de la región en Warsan ahora tiene el récord Guinness de mayor construcción impresa en 3D en el sitio. El edificio de dos pisos también cumple con todos los estrictos estándares de construcción y ha sido sometido a un año de pruebas.

El proyecto se estaba desarrollando con la ayuda de Apis Cor y la Universidad de Nantes , quienes también investigaron la tecnología y los materiales especiales. El edificio se imprimió en 3D a partir de fluidos con infusión de minerales que se solidifican en hormigón, formando la estructura en el sitio sin ningún trabajo de montaje adicional. Con una altura de 9,5 metros y una superficie total de 640 metros cuadrados, el proceso de construcción utilizó solo componentes locales.

Este proyecto es un importante punto de inflexión en el sector de la construcción. Las tecnologías de impresión 3D en la construcción aumentarán la velocidad de ejecución y [conducirán a] la finalización de edificios en un tiempo récord. Esto reducirá los costos de construcción y contribuirá al desarrollo de soluciones a los desafíos demográficos al reducir el número de trabajadores de la construcción. Dawoud Al Hajri, director general del municipio de Dubai

Impresión de construcción en Dubai

Dubai ya ha mostrado un gran interés en las tecnologías de impresión para la construcción desde hace bastante tiempo. Desde varias instalaciones de fabricación aditiva en la región hasta empresas como Xtree y Concreative que establecen nuevas empresas, han estado explorando las posibilidades de las tecnologías emergentes en la construcción y la ingeniería civil a un ritmo rápido.

“El edificio ha sido diseñado con diferentes formas a través de las cuales se probó para demostrar que puede ser posible que la impresión 3D construya una variedad de diseños”, dijo Al Hajri. «La estrategia de impresión 3D de Dubai tiene como objetivo convertirla en una capital global para esta tecnología».

Sin embargo, uno de los problemas con los que la región siempre ha tenido que lidiar son las duras condiciones climáticas. La impresión 3D para la construcción puede tener grandes obstáculos según el entorno. El edificio en Warsan también es un hito importante para el desarrollo de materiales, teniendo mucho cuidado de tener unos que puedan soportar el calor y la humedad. Aparte de eso, también existen enormes beneficios de ahorro para la industria de la construcción.

Las autoridades dijeron que los costos de construcción de un edificio de este tamaño se reducirían de aproximadamente 2,5 millones de dirhams a menos de 1 millón de dirhams. El proceso utilizó aproximadamente la mitad del número habitual de trabajadores de la construcción, que solo necesitaban 15 y generó aproximadamente un 60% menos de desechos. También hubo importantes ahorros de tiempo en el uso de la impresora 3D. Las paredes tardaron solo dos días en construirse, mientras que el resto de la casa tardó cuatro meses más.

Imagen destacada cortesía de Apis Cor.

Con la ayuda del Centro Cardíaco Peter Munk de University Health Network, los médicos de Canadá están creando modelos impresos en 3D precisos y de tamaño real para una mejor preparación preoperatoria. Los modelos imitan corazones, espinas y otras partes del cuerpo, lo que les brinda a los médicos una mejor comprensión del estado del paciente antes de la cirugía. Estos modelos también proporcionan mejores métodos de entrenamiento y visualizaciones médicas.

Los modelos son un avance de los datos habituales que tienen los médicos, es decir, imágenes e impresiones 2D. Al crear estos modelos impresos en 3D de tamaño natural, los médicos pueden interactuar físicamente y examinarlos en detalle.

Al recrear enfermedades y malformaciones en los órganos, los técnicos también pueden crear mejores procedimientos médicos para los pacientes. Como se muestra en el modelo anterior, un paciente en particular tiene una malformación de una parte del corazón llamada vena cava superior. Esto hace que la sangre se mezcle con la sangre de las venas pulmonares. Dado que los médicos quieren colocar un implante para cerrar el área malformada, pueden usar el modelo para asegurarse de que el implante sea del tamaño adecuado y se pueda ajustar adecuadamente para cerrar el área.

La tecnología que hay detrás es parte del Laboratorio de imágenes perioperatorias avanzadas de Lynn & Arnold Irwin ( APIL ). Con la ayuda de las últimas técnicas de imagen e impresoras 3D, pueden imitar órganos y sus defectos hasta el más mínimo detalle.

La asociación entre estas organizaciones les permite prestar las impresoras 3D a los hospitales para que puedan imprimir dichos modelos en el lugar. El Hospital General de Toronto, por ejemplo, tiene actualmente un banco de siete impresoras 3D que funcionan sin parar. Con esta configuración, los médicos pueden solicitar la recreación de la mayoría de los órganos y tenerlos listos en un período de 2 días. Proporcionan un medio económico y bastante simple de informar a los médicos sobre diagnósticos médicos y preparaciones quirúrgicas.

Impresión 3D anatómica

El programa se fundó con la ayuda de médicos de Toronto General que trabajaban junto con la facultad de medicina de la Universidad de Toronto . Su objetivo principal es evaluar, perfeccionar y traducir las técnicas de imagen, modelado y micro-fabricación en 3D a la práctica clínica y educativa. Esto se aplicó ampliamente a la atención preoperatoria y a las herramientas educativas como los fantasmas anatómicos.

Los fantasmas incluyen corazones impresos, espinas y otras partes del cuerpo que pueden cumplir varias funciones de entrenamiento. Por ejemplo, los maniquíes cardíacos son excelentes para capacitar a los técnicos de ultrasonido. De manera similar, se puede usar una espina fantasma en gel similar a la carne para instruir sobre cómo administrar inyecciones espinales. Con la impresión 3D, los modelos alcanzan un mayor nivel de precisión y, al mismo tiempo, están disponibles en las instalaciones en cuestión de horas.

El Dr. Azad Mashari, anestesiólogo del Hospital General de Toronto y conferencista de la U of T, dirige el laboratorio de imágenes. En su opinión, esta tecnología es simplemente la punta del iceberg. La impresión 3D interna, junto con los modelos de computadora en 3D e incluso la realidad virtual, pueden hacer que la capacitación y la visualización médica sean menos costosas y más efectivas.

Imagen destacada cortesía de la Universidad de Toronto.