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«Pasos gigantes son lo que das, caminando sobre la luna / Espero que mis piernas no se rompan, caminando sobre la luna», cantó Sting en el clásico de 1979 Walking on the Moon de The Police. Bueno, caminar sobre la luna podría ser mucho más fácil con los planes actuales de la Agencia Espacial Europea (ESA). Su objetivo es establecer una base lunar impresa en 3D en la luna, totalmente capaz de acomodar a los humanos. La agencia espacial lanzó un video en el que brindan al mundo una vista previa de cómo sería la vida en la luna.

El video muestra una casa impresa en 3D que parece una especie de búnker. La casa tiene espacio suficiente para albergar a varios seres humanos. Sin embargo, si los humanos quisieran vivir en la luna, necesitan poder resistir las temperaturas extremas, que pueden variar de 253 grados F (123 C) a menos 243 F (menos 153 C). Las paredes de una base lunar podrían evitar que los humanos sufran esas temperaturas extremas. La ESA ha estado trabajando junto con Foster + Partners en una forma de imprimir en 3D una base lunar sostenible.

La idea es enviar un robot con impresora 3D a la luna para que impriman los cimientos de la casa. La impresora 3D crearía una cúpula de soporte de peso con paredes de estructura celular para proporcionar refugio contra los micrometeoroides y la radiación espacial. La casa debe tener capacidad para cuatro astronautas. Se necesitarían aproximadamente tres meses para establecer la base lunar. Sin embargo, podrían pasar hasta 40 años antes de que este proyecto se convierta en realidad. El 90 por ciento de los materiales podrían derivarse de la propia luna.

Enrico Dini, quien inventó la impresora 3D en forma de D para construir la base, cree que el proceso se está acelerando. “Nuestra impresora actual se construye a una velocidad de alrededor de 2 metros por hora, mientras que nuestro diseño de próxima generación debería alcanzar los 3,5 metros por hora. [Podemos] completar un edificio completo en una semana «. “Como práctica, estamos acostumbrados a diseñar para climas extremos en la Tierra y a aprovechar los beneficios ambientales del uso de materiales locales sostenibles”, agregó Xavier De Kestelier de Foster + Partners. «Nuestra habitación lunar sigue una lógica similar».

Créditos de imagen: ESA.

El artista Jim Caruso, con sede en Nueva Jersey, utilizó una impresora 3D para crear una réplica realista de una bomba estadounidense de la Segunda Guerra Mundial. En el sitio web de noticias nj.com, dijo que lo hizo porque le gustan las «cosas viejas». Su réplica impresa en 3D es solo una réplica de las bombas utilizadas en la Segunda Guerra Mundial y no se puede utilizar de ninguna manera para dañar a las personas. Sin embargo, Caruso parece tener pasatiempos extraños que aman las ‘cosas viejas’ como las bombas de la Segunda Guerra Mundial. Dicho esto, esta réplica de la bomba parece una obra maestra de la tecnología de impresión 3D.

Para imprimir esta ‘bomba’, tuvo que usar ciertos esquemas, que encontró en línea. Después de tener dificultades para conectar el software a su impresora, pasó varios días imprimiendo 15 piezas diferentes de esta bomba. Obviamente, los pegó con precisión para que la bomba pareciera lo más auténtica posible. Puso varias capas de imprimación automotriz sobre el termoplástico, seguidas de pintura para automóviles en un verde oliva apagado.

Las bombas de la Segunda Guerra Mundial estaban llenas de TNT y otros explosivos peligrosos, pero esta réplica está destinada a ser decorativa. Puede verse como una expresión del entusiasmo de Caruso por la impresión 3D. Caruso es dueño del estudio de pintura Xtreme Creations (mencionen el nombre, amigos), con el que ha estado usando una impresora 3D para reconstruir una caja fuerte. Dijo que la impresora 3D se amortizó en solo un año.

Algo concebido más peligroso que este tipo de proyecto artístico de Caruso es el hecho de que momentáneamente se están fabricando pistolas impresas en 3D reales. Solid Concepts anunció recientemente una nueva pistola de metal impresa en 3D, llamada The Reason. La empresa creó la pistola fundiendo polvo metálico con un láser, una técnica llamada «sinterización». De su arma anterior, la 1911, se han puesto a la venta un total de 100 copias por 11.900 euroes la pistola.

Créditos de imagen: Jim Caruso.

Por primera vez en la historia, se ha impreso en 3D un objeto en el espacio. La impresora espacial 3D está ubicada en la Estación Espacial Internacional (ISS) y lo primero que hizo fue una pieza para la propia impresora: una placa frontal para el cabezal de impresión del extrusor. El objeto se imprimió el 24 de noviembre y Made in Space es la empresa que produjo la impresora 3D para la NASA. La impresora llegó el 17 de septiembre a la ISS.

La impresora 3D funciona en gravedad cero. Se instaló para que los astronautas pudieran imprimir sus artículos necesarios de inmediato, lo que significa que dependerán menos de los barcos de reabastecimiento de materiales, lo que conduce a menores costos de transporte. Debido a que pueden imprimir artículos en el sitio y, por lo tanto, evitar tener que esperar un tiempo relativamente largo en un barco de reabastecimiento, también es más seguro viajar por el espacio.

El CEO de Made In Space, Aaron Kemmer, dijo:

“Cuando el primer ser humano creó una herramienta a partir de una roca, no se podía haber concebido que algún día estaríamos replicando la misma idea fundamental en el espacio. Consideramos el funcionamiento de la impresora 3D como un momento transformador, no solo para el desarrollo espacial, sino también para la capacidad de nuestra especie de vivir lejos de la Tierra «.

El proyecto de impresión 3D se encuentra actualmente en una fase de prueba, y los astronautas imprimirán varios cupones de prueba, piezas y herramientas. Estos objetos se enviarán a la tierra para comparar la calidad de las impresiones en comparación con los elementos que se han impreso en 3D en la tierra. Los científicos observarán, entre otras cosas, su flexibilidad y resistencia a la tracción y, de este modo, descubrirán si la impresora 3D funciona igual o diferente en un entorno de gravedad cero. Una vez que el equipo reciba los resultados de la prueba, trabajará en una segunda versión de su impresora, que se espera que se envíe a la ISS a principios de 2020.

El director de investigación y desarrollo de Made In Space, Mike Snyder, agregó:

“Este proyecto demuestra los fundamentos básicos de la fabricación útil en el espacio. Los resultados de este experimento servirán como un trampolín para capacidades futuras significativas que permitirán la reducción de piezas de repuesto y masa en una nave espacial, lo que cambiará las arquitecturas de las misiones de exploración para mejor. La fabricación de componentes bajo demanda producirá programas espaciales más eficientes, más fiables y menos dependientes de la Tierra en un futuro próximo «.

Créditos de imagen: NASA.

¿Recuerdas Not Impossible, la organización filantrópica de Mick Ebeling? Con su proyecto en ejecución, el Proyecto Daniel, proporcionan prótesis de bajo costo para las víctimas de la guerra de Sudán. La organización de Ebeling ha vuelto a ser noticia, ya que Intel ha cubierto una historia sobre el Proyecto Daniel como parte de su campaña Look Inside por amor, fe, coraje y poder.

Entonces, ¿cómo vio la luz el Proyecto Daniel? Bueno, Daniel Omar es un niño que perdió ambas manos por una bomba de guerra cuando solo tenía 14 años. La guerra ha jugado un papel importante en Sudán durante las últimas décadas. La Segunda Guerra Civil de Sudán duró desde 1983 hasta 2005 y la Guerra Fronteriza de Sudán del Sur afectó al país en 2020. Debido a estas sangrientas guerras, muchas personas resultaron heridas y perdieron una o más extremidades.

Cuando Ebeling leyó sobre esto en la revista Time, sintió que tenía que hacer algo al respecto. Ya tenía Not Impossible y pensó que este podría ser un buen proyecto nuevo para la organización. El hombre pensó en las posibilidades de la impresión 3D y, por lo tanto, decidió buscar personas que lo ayudaran a producir brazos protésicos impresos en 3D de bajo costo.

No le tomó mucho tiempo reunir a su equipo, que consistía en una empresa de impresión 3D de California, un neurocientífico australiano del MIT y el inventor sudafricano de Robohand. Las empresas Precipart e Intel decidieron apoyar su proyecto, que finalmente dio lugar al nuevo video de Intel.

Lo mejor del proyecto de impresión 3D de Not Impossible es que encontraron una manera de producir brazos protésicos por solo 100 euroes, para que puedan ayudar a la mayor cantidad de personas posible. En solo seis horas se puede fabricar una prótesis, pero estas prótesis no pueden realizar acciones difíciles, como controlar los dedos y levantar objetos pesados. Sin embargo, el comienzo está ahí y Not Impossible ha demostrado que en realidad esto no era imposible.

Pero la historia no termina ahí, porque finalmente Ebeling tuvo que regresar a casa. Lo inteligente de su proyecto es que continúa después de que los estadounidenses se fueron. Not Impossible logró instalar un hospital con impresoras 3D, por lo que la gente de Sudán pudo ayudar a otras víctimas de la guerra con prótesis impresas en 3D. No pueden recuperar los brazos, pero gracias a las técnicas de impresión 3D recuperan algo de comodidad.

Es un gran ejemplo de cómo la impresión 3D puede ayudar a las personas en los países más pobres a mejorar su calidad de vida. A continuación puede ver el documental de tres minutos de Intel. Fue realizado por Venables Bell + Partners y la directora Lucy Walker:

Créditos de las imágenes: No imposible.

A investigadores de Taiwán se les ocurrió recientemente algo muy interesante: una bicicleta que puede convertir la basura en arte. Ellos ‘invadieron’ las calles de Taipei en una mini-bicicleta de fábrica, llamada Mobile Fab . Esta bicicleta utiliza bolsas de plástico o botellas de PET para crear obras de arte impresas en 3D. ¿El tiempo necesario para imprimir esos objetos? Solo media hora. ¿La meta? acercando la impresión 3D y el reciclaje a las personas.

Lo mejor de este proyecto es que la bicicleta de fábrica utiliza botellas de PET y otra basura plástica para crear un nuevo filamento. Usan la extrusora de filamentos Noztek Pro. Se trata de una caja que convierte gránulos a granel al por mayor en filamentos de plástico de “calidad superior”.

Kamm Kai-yu es cofundador de Mobile Fab y se graduó de la Universidad Nacional de Tecnología de Taipei. Con este proyecto, él y su equipo querían combinar «diseño» y «laboratorio», lo que significa que querían utilizar las técnicas actuales para crear diseños modernos. La basura plástica se puede tirar por la parte delantera de la bicicleta. Usando la tinta, el equipo pudo crear pequeños medallones, que estaban destinados a ser adheridos a los radios de una bicicleta. Eran posibles diferentes formas, pero el medallón era la forma estándar para este proyecto. Sin embargo, la impresora solo pudo usar plásticos No. 5, debido a los diferentes puntos de fusión de varios plásticos.

A pesar de estas limitaciones, se informó que la primera prueba con la bicicleta fue muy exitosa. Las personas interesadas tuvieron que esperar un par de horas para que su basura se convirtiera en arte. Lo que también funciona positivamente para el equipo joven es el hecho de que Tapei haya sido seleccionada para convertirse en la Capital Mundial del Diseño para 2020. Por lo tanto, el gobierno ha financiado parcialmente este proyecto.

Además, recientemente un grupo de investigación de la Universidad Tecnológica de Michigan (MTU) realizó un análisis del ciclo de vida en una jarra de leche común hecha de plásticos HDPE. Compararon si usarlo para impresión 3D o reciclar sería más eficiente energéticamente. Para la impresión 3D funcionó de la siguiente manera: la jarra se limpió, se cortó en pedazos, se pasó por una trituradora de oficina y un RecycleBot, y luego se convirtió en filamento. En comparación con un programa de reciclaje promedio, este enfoque utilizó aproximadamente un 3 por ciento menos de energía. En ciudades pequeñas con enfoques energéticos ineficientes, la diferencia en la eficiencia energética llegaría a veces incluso al 90 por ciento.

Su estudio ya demostró que usar desechos plásticos para filamentos de impresoras 3D de plástico es mucho más barato que reciclarlos, ya que usarlos para filamentos cuesta mucha menos energía. Por otro lado, la impresión 3D es de alguna manera contaminante, porque sus procesos requieren mucho filamento. Pero si pudiéramos crear filamentos a partir de desechos plásticos usados, entonces podríamos hacer que la impresión 3D y las calles fueran más verdes. Suena como un plan, ¿no?

Créditos de imagen: Mobile Fab.