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Recientemente se produjo un importante desarrollo en el mundo de la impresión 3D, ya que Carbon, una empresa emergente con sede en San Francisco , recaudó 81 millones de euroes adicionales en inversiones . Las tres empresas que respaldan a Carbon son GE, BMW y Nikon. Esto representa un golpe significativo para la empresa y podría permitirles hacer avanzar la tecnología de fabricación aditiva a la producción a gran escala.

Carbón

Carbon se ha ganado una reputación como empresa a vigilar durante el transcurso de 2020. Esta reputación favorable proviene del uso de Carbon de una innovadora tecnología de producción de interfaz líquida. Aunque la tecnología de fabricación aditiva existente ya es eficaz, el proceso único de Carbon produce piezas mucho más rápido que con los medios tradicionales.

La firma ahora tiene una impresionante cantidad de € 220 millones en fondos totales a su disposición. En consecuencia, podrán perfeccionar e innovar continuamente su tecnología y mejorar aún más la eficiencia empresarial. Carbon lanzó su primera impresora 3D en abril de este año, y seguramente podemos esperar mucho más de ellos ahora que su negocio ha sido respaldado.

Las implicaciones en el extranjero de esta noticia tampoco se pueden negar. Las tres empresas son corporaciones multinacionales, que ayudarán a difundir la tecnología a distintos lugares del mundo. La adaptación global de la impresión 3D es un pensamiento emocionante.

Confianza

Además de que esta inversión sea útil para Carbon desde una perspectiva monetaria, la industria de la impresión 3D en su conjunto probablemente verá enormes beneficios. GE, BMW y Nikon son gigantes de la fabricación. La confianza de los inversores es fundamental para que la industria despegue. Si la tecnología cuenta con el respaldo de actores tan importantes, lo más probable es que otras empresas sigan su ejemplo.

La industria de la impresión 3D ha estado esperando un punto de inflexión como este con gran anticipación. La fabricación a pequeña escala de componentes impresos en 3D es abundante, pero el cambio a una escala de producción mayor todavía espera a la industria.

Con empresas importantes como GE apostando por la impresión 3D como tecnología utilizable y útil, esto solo puede significar cosas buenas para el futuro. Para enfatizar este punto, BMW ya ha producido más de 10,000 componentes utilizando la tecnología única de Carbon.

Como resultado de esta noticia, se vislumbra un futuro mejor para la tecnología de impresión 3D.

Las posibles ventajas sanitarias de la tecnología de impresión 3D son bien conocidas. Probablemente haya leído al menos una historia sobre cómo se usa la tecnología de fabricación aditiva en medicina. Los implantes dentales y las prótesis se encuentran entre las muchas aplicaciones de la impresión 3D en este campo.

Hueso hiperelástico

En un gran salto para la ciencia médica y la impresión 3D, investigadores de una universidad de Illinois revelaron recientemente un nuevo material óseo compuesto al que llaman hueso hiperelástico. Las impresoras 3D personalizan rápidamente el material, en función de las necesidades específicas de cada paciente. Esto potencialmente permite a los cirujanos implantarlo a demanda para ayudar a curar los huesos dañados del cuerpo.

Además, el material compuesto de bioingeniería también parece promover el crecimiento de huesos en las proximidades de la estructura. Esto podría significar tiempos de curación más rápidos para una amplia gama de lesiones esqueléticas.

Rechazo de implantes

Un factor importante en la exageración en torno a este material es que ofrece resultados prometedores en términos de rechazo de implantes, que es un gran problema con la tecnología actual. Los injertos óseos modernos utilizan materiales como colágeno y cerámica. El cuerpo a menudo rechaza estos implantes, lo que resulta en una serie de efectos secundarios frustrantes. Estos efectos secundarios van desde el dolor hasta la infección y el desplazamiento del implante.

Las ratas de laboratorio en las que los científicos probaron el nuevo material hiperelástico no mostraron ningún signo de rechazar los implantes.

Composición

El hueso hiperelástico está hecho de una forma de polvo cerámico de hidroxiapatita, un mineral que se encuentra en los huesos, y un polímero conocido como policaprolactona. Este polímero es popular por sus aplicaciones biomédicas principalmente por su maleabilidad. El material es poroso, lo que significa que los vasos sanguíneos de un organismo tienen la capacidad de infiltrarse rápidamente. La rápida infiltración del cuerpo le permite incorporar el implante sin desencadenar una respuesta inmune.

Fuerza

Obviamente, es importante no dejarse llevar porque la tecnología de huesos hiperelásticos está en su infancia. Pero ofrece una forma viable de mejorar los implantes actuales. El punto clave es que este biomaterial tiene la ventaja de tener mínimas posibilidades de rechazo del implante. También es extremadamente fuerte. El equipo de científicos imprimió en 3D una sección del fémur humano y el material soportó cargas de hasta 150 libras antes de doblarse.

Es demasiado pronto para hacer una estimación sobre el costo potencial de esta tecnología. Los beneficios son claros. Sin embargo, los ensayos en humanos tienen un papel importante que desempeñar para verificar su eficacia.

Si el hueso hiperelástico cumple su promesa y las personas a cargo logran mantener los costos al mínimo, esto representa un avance médico significativo. No se sorprenda de saber más sobre el hueso hiperelástico en los próximos dos o tres años.

En un movimiento progresivo para la fabricación aditiva, se ha anunciado un nuevo marco para los estándares de la industria. Dos organismos internacionales de establecimiento de normas, ISO y ASTA, desarrollaron conjuntamente la Estructura de desarrollo de normas de fabricación aditiva . El nuevo marco recibió la aprobación en julio durante una reunión en Tokio, y recientemente se filtró la noticia de que se establecieron las pautas.

Estructura

La implementación de estos nuevos estándares técnicos representa un punto de inflexión clave para la industria. A medida que un número cada vez mayor de empresas comienza a utilizar componentes impresos en 3D, contar con un marco técnico es esencial para el desarrollo de la tecnología de fabricación aditiva. Además, tener esta estructura asegura que las empresas no desperdicien recursos valiosos como el tiempo, revolcándose en la confusión sobre la mejor manera de hacer algo. Ahora, simplemente pueden consultar el nuevo marco para obtener las respuestas correctas.

Innovación

Como resultado de esta noticia, uno podría reflexionar sobre si una reducción en la innovación es inevitable. Las empresas ahora pueden consultar las normas técnicas para cada pequeño problema. Los desarrollos nunca antes escuchados surgen espontáneamente cuando las personas intentan resolver problemas, y esto es cierto para todas las tecnologías. Pero tanto ISO como ASTM hicieron un esfuerzo conjunto para aclarar que esta no es su intención.

Cohesión

En cambio, la idea es aportar un sentido de cohesión a la impresión 3D. En consecuencia, la tecnología se vuelve más accesible, con más empresas alentadas por la implementación de mejores prácticas. El resultado es un aumento de la innovación, con industrias cada vez más dispares que se aseguran de que tienen un marco técnico para consultar si encuentran dificultades con la impresión 3D. También podemos esperar ver un documento de orientación que acompañará a la estructura, para facilitar la referencia.

Usando la estructura establecida por los organismos que establecen estándares, los expertos pueden desarrollar estándares de la industria en tres niveles:

1. Normas generales para conceptos de fabricación aditiva, requisitos y guías comunes.
2. Estándares para la impresión con una variedad de categorías de materiales y procesos. Por ejemplo, modelado de polvos metálicos o deposición fundida.
3. Estándares especializados para materiales, procesos o industrias específicos.

El resultado es una industria más cohesionada, y es probable que la integración de la fabricación aditiva se produzca a un ritmo acelerado. Esto solo puede conducir a mejores cosas para AM. Visite el sitio web de ISO y el sitio web de ASTM si desea obtener más información sobre estos órganos de establecimiento de normas.

Standard Products lanzó un Kickstarter para desarrollar una plataforma en línea para muebles creados digitalmente. Fue fundada por los diseñadores Jesse Kirschner y Jesse Howard y lanzarán su primera colección de productos estándar en la Dutch Design Week. Los fondos generados a partir de su campaña Kickstarter recientemente lanzada se utilizarán para desarrollar aún más la plataforma en línea.

Standard Products ‘creó algunas plantillas base (un taburete y un armario) que se pueden modificar en el editor en línea. Cuando haya terminado de editar, la herramienta le indicará cuántos conectores y madera necesita. A continuación, puede optar por imprimir y ensamblar sus muebles personalizados usted mismo o puede optar por recibir el producto final elaborado por Standard Products. Explican todo en el video a continuación.

Montaje de muebles con conectores impresos en 3D

Hacer sus propios muebles con conectores impresos en 3D no es algo completamente nuevo, pero lo que hace que este sea un buen concepto es la forma en que funcionará el editor en línea y los materiales utilizados para los conectores.
El desarrollo de los materiales utilizados para los conectores impresos en 3D lo realiza DSM, una multinacional activa en los campos de la salud, la nutrición y los materiales. Han desarrollado un nailon que es fuerte y un poco flexible.

Los modelos 3D en el editor son modelos 3D generados mediante programación que se pueden personalizar fácilmente en su navegador. El desarrollo de la herramienta de personalización lo realiza Openplus, la empresa en la que Jesse Kirschner trabaja como director de diseño.

La colección

La primera colección de Standard Products consta de un taburete y un armario. Para mantener el producto final lo más accesible posible, el primer requisito del concepto es que sea posible imprimir los conectores en una impresora 3D de escritorio normal. El otro requisito es que todos los demás materiales se pueden obtener en la ferretería local.

Productos estándar Kickstarter

¿Le gustaría apoyar el desarrollo de la plataforma en línea de Standard Products? Consulte la página de su proyecto y respaldelos: https://www.kickstarter.com/projects/1256762708/standard-products

Los museos solían exhibir únicamente piezas de arte hechas a mano, pero a medida que la tecnología evoluciona, la forma en que hacemos arte también cambia. El diseñador holandés Joris Laarman creó una silla de rompecabezas impresa en 3D, la llamada Makerschair Hexagon (2020), y compartió sus archivos en línea para que cualquiera pudiera imprimir la silla. Ahora, su silla inicialmente impresa se ha agregado al Museo Estatal Holandés (Rijksmuseum) en Amsterdam. En otras palabras: el Museo Estatal, un museo con más de 2 millones de visitantes por año, agrega una silla fabricada digitalmente a su colección, que podrían haber impreso ellos mismos. Una pregunta interesante: cuál es el núcleo del arte; el producto o la idea?

El arte manufacturado existe desde hace algún tiempo. Recuerde el arte pop de Andy Warhol de los años sesenta, que también trataba de crear productos funcionales, reproducibles pero atractivos. Ahora sucede algo similar con artistas como Laarman, que utiliza la impresión 3D para llevar el concepto de arte aplicado a un nivel completamente nuevo. Con su silla de rompecabezas imprimible en 3D, no se trata solo de reproducir un producto llamativo, sino también del hecho de que cualquiera podría reproducir algo como esto. Es de código abierto y lo único que necesita es una impresora 3D, una computadora portátil y algo de cerebro.

La Makerschair no fue solo la primera silla descargable conocida, también fue la primera silla «fabricada por la multitud». Laarman pudo crear la silla gracias a la financiación colectiva. Su silla de rompecabezas consta de 77 piezas que pueden ser impresas por la mayoría de impresoras 3D. Después de imprimir todas las piezas, debe ensamblarlas para crear el mueble. Desafortunadamente, no puede imprimir la silla de inmediato, ya que Laarman calculó un tiempo total de impresión de unos 10 días.

El Museo Estatal no es el primer museo en agregar arte impreso en 3D de Laarman a su colección. El Museo Friedman Benda también exhibió algunos de los muebles de Laarman, incluida la impresora MX3D-Metal, un brazo robótico naranja con el que ha estado creando muebles impresos en 3D desde 2006. Laarman tampoco es un nombre nuevo para el Rijksmuseum, como el museo. ya había agregado su Bone Chair a su colección en 2011. La Makerschair es parte de su proyecto Bits & Parts. Si desea imprimir usted mismo una silla de rompecabezas, comience a descargar el archivo aquí .

Créditos de imagen: Joris Laarman.