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La empresa italiana WASP, conocida por su gama de impresoras 3D DeltaWasp (como la enorme 3MT ) y por sus proyectos experimentales de impresión 3D de estructuras de edificios, ha presentado otro gran proyecto. El kit de inicio WASP ‘Maker Economy’. Este es un nuevo modelo económico que viene en un contenedor de envío para dar forma al conocimiento común y satisfacer las necesidades básicas utilizando tecnologías de fabricación digital. El kit de inicio incluye una gama de equipos necesarios para imprimir en 3D una pequeña comunidad.

El kit de inicio

El kit incluye una impresora 3D BIG DELTA de 12 metros de altura que puede imprimir casas en 3D. También incluye un Delta Wasp 3MT. Esta es una impresora multiherramienta que puede hacer cualquier cosa, desde jardines verticales y vajillas hasta muebles. Otros elementos que encontrará en el kit incluyen sistemas para cortar y reciclar, y para modificar materiales que pueden extruirse.

El objetivo de WASP es crear micro comunidades independientes, nacidas y desarrolladas a partir del conocimiento de la comunidad gracias a sistemas avanzados de autoproducción. WASP (que significa World’s Advanced Saving Project) comenzará con la construcción de una comunidad en un área de 400 m2 utilizando el Kit de inicio. El kit está diseñado para que se pueda enviar fácilmente a cualquier parte del mundo y con poca función de montaje como herramienta para crear una comunidad sostenible.

El propósito

El kit de inicio está diseñado para que pueda utilizar materiales locales y materiales reciclados (y material de construcción convencional) para construir residentes en el sitio. Toda la información necesaria (tutoriales, guías, etc.) para instalar un kit completo estará disponible en línea de forma gratuita. El proyecto de la casa junto con su contenido es de código abierto y permite a los gerentes de proyecto, diseñadores, ingenieros, arquitectos y entusiastas tomar información y agregar ideas al proyecto.

Massimo Moretti, CEO de WASP, sobre el proyecto:

Nuestro objetivo es crear comunidades microindependientes que nazcan y se desarrollen sobre el Conocimiento común gracias a sistemas avanzados de autoproducción, accesibles para todos. Con la impresión 3D como proceso de producción, podemos realizar una casa sin deudas. Una casa que ofrece más libertad a las personas. Una casa dinámica, capaz de generar economía en lugar de agotarla. Una unidad residencial sin costos de producción, capaz de responder a las necesidades humanas primarias: vivienda, alimentación, energía, salud, trabajo, cultura. Puede ser útil en situaciones de emergencia humanitaria causadas por crisis económicas o políticas, o desastres naturales. Un instrumento útil para las organizaciones humanitarias, de protección civil, Instituciones Nacionales o Internacionales para operar fácilmente en zonas pobres o situaciones difíciles.

Los científicos de la Universidad Northwestern , Illinois, no pueden dejar de hacer avances médicos con los métodos de impresión 3D. El mes pasado les contamos acerca de su hueso hiperelástico prometedor hecho de un material compuesto de bioingeniería. Ahora su investigación ha triunfado una vez más con otro emocionante desarrollo médico: los stents cardíacos biodegradables impresos en 3D.

Conjeturas

Los stents cardíacos tradicionales tratan las arterias debilitadas o anormalmente estrechas. Pero a menudo plantean problemas a los pacientes. A pesar de la naturaleza altamente compleja de la implantación de un stent, y las habilidades obvias que poseen los cirujanos cardíacos, siempre hay un pequeño grado de conjeturas involucradas para decidir si un stent es del tamaño correcto para un paciente dado. Esto significa que los stents que se mueven presentan la posibilidad de fallar, exponiendo potencialmente al paciente a un mayor riesgo. Además, entre el 1 y el 2 por ciento de las personas con stents desarrollan un coágulo de sangre durante los primeros meses después de la implantación. Entonces, ¿cómo superan los stents biodegradables estos problemas?

Los stents biodegradables impresos en 3D ayudan a superar ambos problemas al ofrecer personalización y anticoagulación. Se utiliza un material polimérico a base de cítricos con propiedades antioxidantes naturales para fabricar los stents. Los investigadores en cuestión utilizaron micro-estereo-litografía de proyección para imprimirlos con un proceso único que llaman microCLIP. Esta técnica de impresión 3D produce los stents utilizando luz y una resina líquida fotocurable. El método permite la personalización microscópica del stent para adaptarse a la forma única de los vasos sanguíneos de cada paciente. Esto minimiza la posibilidad de que surjan complicaciones geométricas y biológicas. Además, el material parece inhibir la formación de coágulos. Los investigadores predicen que la posibilidad de cargar el stent con fármacos anticoagulantes es real, lo que ofrece aún más protección y acelera los tiempos de cicatrización.

MicroCLIP

El método único conocido como microCLIP es sinónimo de producción de interfaz líquida micro continua. El método de impresión en 3D ofrece la capacidad de imprimir hasta cien unidades a la vez en solo cuatro minutos, lo cual es bastante impresionante. Esto es significativamente menor que el tiempo que se tarda en fabricar stents cardíacos con métodos tradicionales. Un nuevo video, publicado por la Universidad Northwestern en los últimos días, muestra exactamente cómo funciona. Este video muestra el método innovador en acción.

Hace ocho años comencé mi viaje en la impresión 3D con la primera pieza de Lego personalizada hecha por una impresora 3D. El punto de partida de esta prueba fue una combinación de una discusión en un foro de Lego sobre una parte rara y mi interés en la época napoleónica.

El objetivo que establecí para este proyecto era llevar piezas al mercado a un precio inferior a 2 EUR por pieza, utilizando colores y diferentes materiales y creando más de 100 nuevos modelos de sombreros históricos (compatibles con Lego Minifigures).

Para alcanzar ese objetivo tuve que resolver varios desafíos de desarrollo. Comencé con un programa 3D gratuito de Linux (K3d) y luego cambié a Blender. Blender permite un soporte adicional, como crear portadores. Este es ahora un complemento de desarrollo propio en Blender. Algunos scripts de conversión dieron como resultado una expansión del código lviewer donde agregué un exportador STL, ahora disponible para el público. Mis modelos 3D ahora también se pueden importar en el renderizado de Lego POV-ray, creando imágenes de gran calidad de Minifiguras con los nuevos elementos.

Incluso el flujo de trabajo estándar para el desarrollo de un nuevo elemento es sencillo. Por lo general, comienza con una idea, que puedo obtener de un blog, televisión o una solicitud de un seguidor. El diseño está hecho usando mi lugar de trabajo Linux (como se muestra en la imagen de arriba) y termina en un archivo STL comprimido. Luego, este archivo se carga en un servicio de impresión 3D .

Pero siempre se redujo a un punto crucial en la producción. Debido a las limitaciones en los materiales que podría usar (para asegurar precios bajos), los modelos muestran una superficie granulada. Esto estaría bien para mí como entusiasta del 3D, pero obviamente no sería aceptado por un fan de Lego.

La imagen de arriba muestra los resultados. Aquí puede ver claramente que hay una gran mejora en el aspecto y la superficie.
Además, el rango de precios se acerca al precio objetivo. Con mi método de conectar artículos al portador, puede alcanzar un rango de precios entre EUR 2 y EUR 3.

Este es un resultado muy prometedor y espero poder ofrecer estos materiales al público.

Muchas impresoras 3D pueden imprimir claramente algunas cosas realmente interesantes, pero los escépticos de la popular impresora 3D de escritorio, la gente asume erróneamente que estos dispositivos no son útiles para hacer objetos funcionales. En una muy buena noticia de Michigan, un niño de 11 años ha acabado con ese mito imprimiendo un violín funcional desde su propia casa. Dane Jarvis no solo ha demostrado una habilidad e innovación excepcionales en la impresión de este instrumento, sino que ahora planea comenzar su propio negocio de impresión 3D de violines.

Empresa

El interés de Dane en la música se remonta a cuando tenía ocho años cuando comenzó a estudiar violín con Lisa Bayer de la Orquesta de Cuerdas Prelude. Su mentor mencionó la posibilidad de imprimir instrumentos en 3D, y Dane inmediatamente comenzó a ahorrar dinero. Finalmente compró su propia impresora de escritorio y se puso a trabajar, utilizando su empresa y su pasión por la ingeniería. Con la ayuda de Bayer, Dane imprimió un violín inspirado en el modelo de violín Stradivarius de fama mundial. El impresionante resultado es una descripción muy precisa de cómo se ve normalmente un violín.

Precisión

El proceso de impresión tomó alrededor de 24 horas, con algunos contratiempos en el camino. La precisión involucrada es admirable para un aficionado: solo el cuello del instrumento tiene 180 capas. Dane también lijó, limpió y, finalmente, encordeó el instrumento a fondo para que la acústica fuera la correcta.

Sonido

La parte más importante de este proceso fue la prueba de sonido. Esto se debe a que la funcionalidad real del dispositivo lo distingue de otros instrumentos impresos en casa que se ven bien pero no suenan como reales. Según la mentora de Dane, una violinista veterana, los resultados son realmente buenos. Toca muy bien, con la condición de que sea un poco más silencioso que un violín convencional.

Revolución

El modelo de negocio de Dane podría inspirar una revolución musical en las escuelas estadounidenses, todo gracias al uso inteligente de la impresión 3D. Además, planea imprimir muchos más violines y venderlos por 250 euroes. Esto representa un ahorro sustancial en comparación con los violines estándar que a menudo cuestan más de € 800. El aspecto más reconfortante de todo esto es que un estudiante de quinto grado ha demostrado lo que se puede lograr en la impresión 3D con trabajo duro y una pasión implacable por ello.

Cada vez más personas se interesan por el mundo de la fabricación aditiva. ¿Quién sabe qué tipo de innovaciones surgirán en los hogares de todo el mundo durante los próximos años?

Si desea ver el violín en acción, no dude en ver el siguiente video.

En una historia bastante interesante de Australia, ABC News describió cómo un profesor de Tasmania encontró una manera de beneficiar tanto al medio ambiente como a la industria de fabricación aditiva al convertir cuerdas marinas no deseadas en filamentos de impresora 3D .

Cuerda desperdiciada

Fuera del aula, Marcos Gogolin dedicó cinco años de su vida a averiguar cómo convertir cuerdas marinas desechadas en algo beneficioso. Su inspiración para la sostenibilidad del medio ambiente proviene de un viaje a Australia Occidental en 2011. Caminando a lo largo de la costa, encontró deplorable la cantidad de cuerda desperdiciada a lo largo de la costa. Como resultado, decidió que necesitaba hacer algo al respecto.

Luego, cinco meses después, una impresora 3D llegó a las manos del profesor. Su escuela le dio la impresora para ayudar a crear cursos que enseñen a las personas a imprimir objetos en 3D. Aunque inicialmente se sintió en conflicto con la idea de usar más plástico con filamentos de impresión 3D, Gogolin tuvo su momento ‘eureka’. Pensó que sería posible idear un método para fundir la cuerda marina gastada en un filamento consistente y funcional. Como resultado de esta idea, concluyó que tanto el medio ambiente como la nueva tecnología se beneficiarían.

Experimentando

Sus experimentos iniciales no fueron tan exitosos. El Sr. Gogolin comenzó a usar pistolas de pegamento caliente compradas en una ferretería local. Como resultado de las fallas iniciales, rápidamente se dio cuenta de que necesitaba una pistola de pegamento de grado industrial más potente. Después de un esfuerzo de colaboración que involucró a los estudiantes de su escuela, el Sr. Gogolin creó una impresionante máquina de bricolaje que convierte los recortes de plástico de cuerda marina en un filamento de impresora que funciona.

En última instancia, el método necesita un ajuste más preciso antes de que pueda implementarse a una escala industrial más grande. Pero es otra innovación impresionante que muestra cómo es posible desarrollar una relación simbiótica entre el medio ambiente y la impresión 3D.