Novedades

El fabricante alemán de impresoras 3D Rapid Shape y el conglomerado de productos de consumo y químicos especializados Henkel han anunciado una nueva asociación. Ambas empresas cooperarán para crear nuevas aplicaciones de impresión 3D para una variedad de industrias.

Las empresas probarán y evaluarán nuevos materiales en las impresoras 3D de Rapid Shape, principalmente la impresora 130+ DLP. La colaboración permitirá a Rapid Shape certificar los materiales de Henkel para su uso en sus sistemas de impresión abiertos. Rapid Shape desarrolla tecnologías específicamente para industrias que incluyen odontología, joyería, productos industriales y producción de audífonos. Este es un ajuste natural para Henkel, que también atiende a una gran cantidad de industrias.

Nuestro objetivo es ampliar aún más nuestro enfoque de materiales abiertos y nos complace dar la bienvenida a Rapid Shape como socio tecnológico para nuestros materiales de alto rendimiento. Juntos, nuestro objetivo es desarrollar, evaluar e impulsar soluciones de impresión 3D a medida para aplicaciones en la producción en masa de fabricación aditiva en todas las industrias. Philipp Loosen, director de impresión 3D de Henkel

Materiales calificados

Actualmente, ambas compañías han realizado pruebas preliminares para los materiales de Henkel en la impresora 3D 130+ de Rapid Shapes, incluida la resina ultra clara Loctite 3D 3820 . Este material en particular brinda a los clientes de las industrias de la salud acceso a impresiones transparentes de alto rendimiento para su uso en la inspección de flujo visual, cubiertas y lentes.

Henkel ha estado activo en el desarrollo de nuevos materiales para la fabricación aditiva incluso fuera de esta asociación. A principios de este año, desarrollaron un nuevo fotopolímero resistente al fuego en asociación con la startup californiana de impresión 3D Origin.

Imagen destacada cortesía de Henkel y Rapid Shape.

La Royal Australian Navy está probando un nuevo programa piloto que incluye impresión 3D para el mantenimiento de embarcaciones. De acuerdo con el programa, el gobierno de Morrison que preside está invirtiendo 1,5 millones de euroes australianos para una prueba de fabricación de aditivos metálicos de dos años. Esto posiblemente conducirá a un cambio significativo en los flujos de trabajo de producción de piezas de repuesto y herramientas de mantenimiento de buques.

Las impresoras en cuestión son cortesía de la empresa australiana de metal AM SPEE3D . Además de ser una innovación local para Australia, la tecnología también es muy rápida. A principios de esta semana en Formnext, SPEE3D ganó el récord de impresión 3D más rápido del mundo.

Para seguir avanzando en la disponibilidad de esta tecnología, SPEE3D y la Universidad Charles Darwin ( CDU ) fundaron la Advanced Manufacturing Alliance ( AMA ). El programa se especializa en el progreso, la investigación y el avance de tecnologías de fabricación avanzadas con un enfoque estratégico en la invención australiana de SP3D (deposición 3D supersónica).

Esta maquinaria de alta tecnología permite producir componentes metálicos de manera rápida y eficiente, lo que significa que nuestros barcos pueden volver al agua sin demora. Melissa Price, ministra de Defensa

Impresión naval 3D

La ministra Melissa Price visitó la Universidad Charles Darwin con el canciller Hon Paul Henderson AO esta semana para inspeccionar el trabajo que estaba en marcha para las actualizaciones de la infraestructura de defensa de AUD € 1.1 mil millones en el extremo superior. El gobierno de Morrison está invirtiendo AUD € 200 mil millones en la industria de defensa australiana y continúa creando nuevos puestos de trabajo y brindando más oportunidades a las pequeñas empresas.

La impresión 3D está demostrando tener mucha utilidad en las industrias de defensa en todo el mundo. En términos de la marina, es beneficioso tener un sistema con la versatilidad para producir la mayoría de las piezas de repuesto. Es especialmente útil cuando los barcos están en alta mar o lejos de cualquier reserva de componentes necesarios.

Australia también se ha convertido en un centro de grandes sistemas de impresión de metales de alta velocidad como los de SPEE3D y Titomic. Estos sistemas pueden resultar un factor crucial en múltiples industrias relacionadas con la defensa. Un informe reciente de Global Data sugirió que las aplicaciones aeroespaciales y militares son un factor importante para el crecimiento de la impresión 3D. Algunos programas aún se encuentran en la fase de prueba, mientras que otros están implementando la tecnología en la producción final. De manera similar, el piloto de pruebas de la Armada de Australia parece ser un esfuerzo prometedor que puede conducir a una mayor implementación en todos los ámbitos.

Imagen destacada cortesía de Anaid Banuelos Rodríguez.

Una colaboración entre el fabricante de filamentos Filamentive y el productor de soluciones de montaje en pared Pengraff UK ha dado como resultado un nuevo modelo de negocio sostenible que tiene en cuenta la obsolescencia y el reciclaje.

Al imprimir en 3D el montaje en pared para productos electrónicos de consumo utilizando materiales reciclados, han logrado proporcionar una solución ecológica para productos con una vida útil limitada.

Los aparatos electrónicos domésticos, como enrutadores, televisores o consolas, son elementos comunes que requieren complementos de montaje en pared o en estantes. Estos soportes son una forma común de mantener organizados y en su lugar dichos servicios. Sin embargo, estos productos son a menudo temporales y propensos a descartarse tan pronto como los componentes electrónicos se vuelven obsoletos, se actualizan a un diseño más nuevo o se mueven de un lugar a otro.

Las mentes detrás de Pengraff UK , Matthew y Rebekah Farmer, eran conscientes de la corta vida útil del producto, por lo que optaron por materiales reciclados. Ingrese Filamentive , otra empresa con sede en el Reino Unido que ofrece una gama completa de filamentos reciclados que incluyen PLA, ABS, PETG y aún más.

Soportes de pared impresos en 3D

En la impresión 3D de sus productos, Pengraff UK utiliza varias impresoras 3D Ultimaker que funcionan las 24 horas del día, los 7 días de la semana en su lugar de trabajo en Cambridgeshire. Proporcionan sus productos a los clientes a través de su tienda en línea y revendedores, mientras diseñan y producen internamente. La empresa desarrolla una variedad de productos, pero los soportes de pared en particular son inmensamente populares y representan aproximadamente el 50% de sus ventas.

Rebekah y Matthew creen que las impresoras hacen que la producción rápida y fácil sea aún más viable. “Literalmente presionamos imprimir y nos olvidamos de eso. El noventa y cinco por ciento de las veces salen perfectos, y el otro 5 por ciento es un error humano. Obviamente, un buen mantenimiento es clave para estas máquinas; al igual que un automóvil, a veces necesitan amor ”, dice Matthew.

La impresión 3D también les permite producir productos sin los gastos asociados con las herramientas o la creación de moldes. Además, la naturaleza bajo demanda de su modelo de negocio elimina la necesidad de almacenar grandes cantidades de inventario. También es un modo de producción sostenible que reduce los costos de transporte, los costos de envío y las tarifas.

Filamentos reciclados

Filamentive deriva filamentos del uso doméstico industrial y de consumo, así como de plásticos reciclados preconsumo desviados del flujo de residuos durante los procesos de fabricación. Estos plásticos se convierten en la base de una gama de polímeros con todo tipo de características de material.

Imagen destacada cortesía de Pengraff UK. Para leer más, puede encontrar la entrevista completa con Rebekah y Matthew aquí .

La forma tradicional para que los residentes de cirugía aprendan y mejoren en los procedimientos es usar cadáveres (cadáveres humanos) que fueron donados a la ciencia y realizar capacitación práctica en cirugía. Sin embargo, la dependencia excesiva de los cadáveres es una carga para el entrenamiento quirúrgico debido a la escasez de suministros.

En Mayo Clinic en Florida, un residente pensó de manera innovadora y se le ocurrió una solución para educar a la próxima generación de cirujanos sin depender tanto de los cadáveres. Esa solución es la impresión 3D.

Impresión 3D en medicina: formación quirúrgica

La idea de utilizar modelos impresos en 3D en el entrenamiento quirúrgico fue una creación de William Clifton, un residente de neurocirugía. Usando una Ultimaker S5 , Clifton comenzó a construir e imprimir modelos de entrenamiento quirúrgico en 3D durante su mínimo tiempo libre en casa.

Otros profesionales del Departamento de Cirugía Neurológica de Mayo Clinic pronto se unieron a la idea de Clifton. Ahora hay un laboratorio de ciencia de materiales dedicado en el departamento que alberga dos Ultimakers y un Raise3D.

Según Clifton, los modelos impresos en 3D tienen las mismas propiedades biomecánicas que las espinas y los cráneos humanos. Los cirujanos residentes pueden manipular estos modelos y ver dónde están las estructuras y cómo se relacionan entre sí.

Desde tomografías computarizadas hasta modelos 3D anatómicamente precisos

Los modelos específicos del paciente se crean utilizando información de tomografía computarizada y convirtiéndola en un archivo imprimible. Según la información espacial, Mayo Clinic puede programar la impresora para crear modelos específicos del paciente, como vértebras anatómicamente precisas.

Los cirujanos residentes pueden practicar varios procedimientos, como el electrocauterio, en estos modelos anatómicamente precisos. La belleza de la impresión 3D es que le permite imprimir modelos muchas veces, lo que brinda a los residentes muchas más oportunidades de practicar procedimientos quirúrgicos que usar un cadáver, que solo le da una oportunidad de hacerlo bien.

Es evidente que las personas que han practicado un procedimiento varias veces en un modelo 3D realista estarán mejor preparadas para realizar el mismo procedimiento en el quirófano. Además, la impresión 3D permite a los cirujanos practicar en una gama cada vez mayor de patologías diferentes utilizando modelos basados en pacientes.

Imagen destacada cortesía de Mayo Clinic. Para leer más, puede encontrar una entrevista con William Clifton y Aaron Damon de la Clínica Mayo en Florida aquí .

La reducción de peso es uno de los muchos factores que impulsan la adopción generalizada de tecnologías de fabricación aditiva en la industria de fabricación de automóviles. Para el prototipo del ‘estudio de viabilidad de asientos ultraligeros’ ( ULBS ), la reducción de peso era el objetivo principal, por lo que se deduce que buscaron la impresión 3D.

El estudio fue una colaboración entre varias empresas alemanas de fabricación avanzada y empleó varias técnicas de fabricación diferentes, incluido el devanado de filamentos y múltiples tipos de impresión 3D.

Reducción de peso y velocidad de producción

El ULBS se comercializará para los fabricantes de hipercoches y taxis aéreos donde la reducción de peso es fundamental. Un objetivo secundario del estudio fue demostrar qué tan rápido se podía fabricar el asiento con AM, por lo que su tiempo de respuesta de 7 meses es especialmente digno de mención considerando que siete compañías estaban trabajando juntas en el asiento. El prototipo pesaba poco más de 10 kg, un 20% más ligero que los asientos ligeros comparables. El líder del proyecto ULBS, Stefan Herrmann, dice que no hay asientos en el mercado de menos de 12 kg, y agrega:

“Sin embargo, una comparación directa a menudo no es de manzanas con manzanas, porque los asientos del mercado de accesorios a menudo no incluyen la consola del asiento en la definición de peso. Además, la comodidad del asiento del ULBS es mucho mayor en comparación con los asientos con un peso similar. Los asientos existentes son a menudo asientos de cubo, que pesan incluso menos pero no son tan cómodos, o asientos superdeportivos tradicionales, que pesan mucho más ”.

Fibras continuas impregnadas de resina

Gran parte de la reducción de peso se debe a una estructura de esqueleto de fibra itinerante basada en una tecnología de proceso llamada ‘xFK en 3D’, que es un proceso de bobinado de filamentos . El proceso implica enrollar fibras continuas impregnadas de resina alrededor de clavijas en una ruta calculada determinada por simulaciones generativas. Se utilizó la impresión 3D de aluminio para producir la estructura de clavija para el bobinado. Aunque el devanado de filamentos no es un tipo de impresión 3D, califica como fabricación aditiva ya que solo el 1% de la fibra se desperdicia en el proceso. El resultado es increíblemente ligero y resistente exactamente en los lugares adecuados.

Aquí hay un desglose de todos los procesos de AM utilizados para hacer el prototipo de ULBS:

• Luminarias de posicionamiento impresas en 3D en aluminio
• Estructura del asiento fabricada con xFK en bobinado de fibra 3D
• Cojín del asiento inferior revestido con una funda de espuma PUR impresa en 3D
• Cojines de respaldo impresos en 3D en TPU
• Componentes de moldura impresos en 3D en plástico
• Accesorios de respaldo impresos en 3D en acero inoxidable

Eso es mucha impresión 3D en un solo asiento. Sin embargo, la recompensa es significativa. Si una cápsula UAM (movilidad aérea urbana) tiene todos sus asientos intercambiados por ULBS, su peso podría reducirse lo suficiente para incluir más fácilmente más características de seguridad (como paracaídas). Hemos visto ensamblajes que contienen piezas producidas con diferentes tecnologías de impresión 3D, pero esto lo lleva a otro nivel. Este es un método de fabricación muy eficiente, por lo que es probable que veamos más xFK híbrido en proyectos y flujos de trabajo de impresión 3D / 3D.

Imagen destacada cortesía de csi Verwaltungs GmbH.