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Uno de los aspectos más laboriosos de la impresión 3D es cambiar la placa de construcción, sacar impresiones y configurar la siguiente. Si este es uno de tus problemas favoritos, OPENCREATORS te respalda. Su nueva impresora BS210 es un pedal de arranque del proyecto con un cambiador de placa de acumulación incorporado. La compañía tiene un mes para comenzar su campaña y ha recaudado € 17.406 de su objetivo de € 50.000.

OPENCREATORS tiene su sede en Estados Unidos y Corea. Buscaban crear un sistema personalizado para pequeñas producciones. Opencreators también descubrió que los motores de las impresoras 3D existentes creaban señales inconsistentes y vibraciones innecesarias. Instalaron unidades de motor TMC para frenar este problema. Como resultado, las impresiones ahora tienen una mejor calidad de superficie y un bamboleo mínimo.

Las características principales (como se indica en Kickstarter) son:

• Impresora 3D que puede imprimir continuamente
• Reducir las tasas de falla
• Perfección de grado industrial y precisión precisa en las mediciones
• Apoya el soporte soluble en agua
• Marco de metal completo
• Diseño sin oscilaciones

Módulo ABC

La característica principal que la empresa destaca en su descripción es el cambiador de placas de construcción. Su módulo ABC de marca registrada permite la impresión continua a través de un mecanismo automático de cambio de planchas. La impresora tiene una plataforma de estilo construida con transportador que se extiende desde su área de construcción. Esto envía las impresiones completadas mientras un sistema en la parte posterior coloca una nueva placa.

Esto es útil, ya que permite impresiones de 24 horas y los usuarios pueden indicar varios elementos sin tener que preocuparse por los cambios. También permite un proceso más cercano al de una línea de montaje tradicional. Esto no es sorprendente ya que OPENCREATORS ha citado específicamente que fue personalizado para pequeñas producciones. Las evoluciones futuras de tales impresoras definitivamente podrían apuntar a operaciones de grado industrial.

Si bien el sistema es muy útil, nos deja con algunas preguntas. Dado que por necesidad no puede tener una cámara cerrada, ¿el BS210 se calibra para la temperatura exterior? ¿Ajusta su propio calentamiento con respecto a los cambios de calentamiento a su alrededor?

Aquí hay un breve video del sistema en acción.

360 SLP

Otra característica destacada del BS210 es el sensor microscópico 360 SLP. El sensor reconoce la curvatura de la placa de construcción y el acceso XY, transmitiendo la información durante la impresión. Esto permite que la impresora garantice una primera capa estable, haciendo que todo el proceso de impresión sea más fluido.

El 360 SLP permite ajustes para cambios mínimos para que las impresiones sean lo más uniformes posible. Al implementar sensores microscópicos para detectar incluso las curvas más leves, el módulo permite un espacio uniforme y uniforme entre la punta de la boquilla y la placa.

Precios

Hay una variedad de opciones de precios disponibles para la impresora. Parece que los precios de la versión final aún no están finalizados. Los detalles de precios detallados se pueden encontrar en la página de kickstarter .

No todos los días un titán en el mundo de la ropa deportiva anuncia un gran salto en su estrategia de fabricación, pero Reebok parece haberlo hecho. La afamada empresa tiene como objetivo utilizar su nuevo método «Liquid Factory» para acelerar su próxima gran empresa. La próxima línea de zapatos Reebok será el resultado de una combinación de dibujo 3D y tecnología robótica. El método Liquid Factory mejorará enormemente el flujo de trabajo de Reebok y dará una ventaja en términos de nuevos diseños.

Aunque Reebok es una subsidiaria de Adidas Group, se dirige a un grupo demográfico muy específico. Reebok tiende a apuntar a mercados deportivos activos como MMA y cross-fit, sin embargo, últimamente han tenido una crisis de identidad. Dirigida por el ex científico de la NASA Bill McInnis, Reebok Future quiere sacar a la compañía de este exceso.

Reebok está desarrollando el zapato en colaboración con Corn and Cotton. Como resultado, todos los productos estarán hechos de materiales naturales sostenibles. Esto es bastante similar a cómo Adidas se asoció con Parley para fabricar productos finales con plásticos oceánicos.

¿Qué es Liquid Factory?

Liquid factory es un método AM que no usa moldes. Los robots diseñan toda la suela exterior del zapato dibujando cada capa. El componente principal es un material líquido de alta energía para crear lo que Reebok llama una suela con retorno de energía. La fábrica de líquidos también les permite crear un sistema de ajuste que se estira y se transforma alrededor del pie para mayor comodidad y precisión.

Liquid Factory no es solo un proceso de fabricación más rápido, sino que también tiene beneficios prácticos. La mezcla de poliuretano que comprende una gran parte de los zapatos le da a los zapatos un rebote impresionante. Esto es muy beneficioso para el calzado deportivo en particular.

Actualmente, la empresa no tiene su propia fábrica de líquidos. Está fabricando los zapatos en colaboración con BASF y RAMPF Group. Eventualmente, pasarán a ser dueños de sus propias instalaciones a través de una asociación con AF Group Inc. de Lincoln.

Reebok está valorando el primer zapato de esta línea, la edición limitada Liquid Speed, a € 189.50.

A medida que las máquinas desarrollan cada vez más autonomía, aparentemente también lo hacen las impresoras 3D. Investigadores de la Universidad de Carleton en Ottawa están trabajando en una impresora 3D autorreplicante. Si tiene éxito, el proyecto permitirá la producción de máquinas que puedan repararse por sí mismas y, lo más impresionante, construir más impresoras 3D utilizando los materiales en sus inmediaciones. La principal aplicación de dicha máquina sería la construcción de instalaciones en el espacio, es decir, bases lunares.

Los investigadores partieron de la impresora RepRap 3D como línea base. Utilizaron este tipo en particular porque podía imprimir sus propias piezas de plástico. A partir de ahora, han programado la capacidad de usar materiales bastante similares al suelo lunar, pero aún tienen grandes obstáculos que superar. La principal es que para que pueda crear impresoras funcionales también tiene que ser capaz de procesar metal. Incluso cuando produce barras y motores de metal, será un gran desafío darle la capacidad de ensamblar estas piezas en un todo funcional.

“Aunque estamos usando plástico [ácido poliláctico] [para imprimir componentes en 3D], pienso reemplazarlo con plástico de silicona, que se puede fabricar a partir de compuestos de carbono volátiles lunares y agua lunar”, Alex Ellery, profesor asociado en el Departamento de Mecánica e Ingeniería Aeroespacial, explicó.

Una impresora 3D para bases lunares y lucha contra el cambio climático

La impresora tiene el potencial de revolucionar el mecanizado y la reparación. Las impresoras autorreparables son un gran avance por sí mismas, pero la llegada de las impresoras que pueden crear otras impresoras está revolucionando las reglas del juego. Si bien los investigadores aún están explorando este frente, el futuro de esta tecnología parece brillante. La primera aplicación que están viendo los investigadores son las bases lunares.

El plan es que el impresor use regolito lunar para crear varias partes. Para ello, utiliza un brazo robótico que recoge el regolito y lo calienta a 900 ° C con la ayuda de una lente frensel. La lente Frensel enfoca la luz solar en un haz de calor que procesa los materiales en piezas de la máquina.

Aparte de la perspectiva de las bases lunares, las impresoras también pueden tener una función potencial muy singular. Los investigadores creen que se pueden aplicar a un blindaje que podría ayudar contra el calentamiento global. Posiblemente podrían imprimir escudos hechos de materiales que pueden contener un nivel significativo de radiación solar. Aunque, esta capacidad aún debe ser probada y verificada.

Como modelo viable, esta máquina todavía está bastante lejos de estar completa. Sin embargo, la investigación hasta ahora es muy prometedora.

Momentum Technologies ha firmado un nuevo acuerdo de licencia para producir imanes impresos en 3D. El diseño original pertenecía a Oak Ridge National Laboratories . Los investigadores de ORNL encontraron una forma de producir imanes utilizando discos duros viejos. Los imanes en cuestión también son considerablemente más fuertes que los fabricados con métodos tradicionales.

Momentum Technologies es una empresa que se especializa en reutilizar materiales reciclables. Están particularmente interesados en la extracción por solvente de membrana, un método que los desarrolladores pueden utilizar para extraer elementos de tierras raras de desechos electrónicos. Naturalmente, compraron los derechos de este método de producción.

Momentum tiene un acuerdo exclusivo con el departamento de energía de Estados Unidos. Ambos tienen como objetivo utilizar Membrane Solvent Extraction para ahorrar materiales preciosos. No es sorprendente que Momentum vio una oportunidad en este método de hacer imanes. Además de contener imanes, los discos duros también contienen metales muy raros. Con este método, Momentum puede hacer un uso aún mejor de los dispositivos electrónicos antiguos y reutilizar sus piezas.

Imanes impresos en 3D

Los imanes y las piezas magnéticas son una gran parte de muchas de las máquinas que más valoramos. También son uno de los eslabones que faltan en la integración total de la impresión 3D en la producción de máquinas. Hasta ahora, la impresión 3D es principalmente una herramienta para la creación de prototipos. Por lo tanto, la producción de imanes podría llevar a los fabricantes a fabricar todas las partes importantes de su electrónica utilizando impresoras 3D.

ORNL usa imanes de neodimio que recuperan de discos duros reciclados y los imprimen en nuevos diseños para diferentes propósitos. Estos imanes en particular tienen estructuras y geometría molecular mucho mejores. Esto los hace mejores además de ser imprimibles en 3D.

Los métodos sustractivos tienen ciertas desventajas como el desperdicio. Tradicionalmente, tallar un imán desperdicia aproximadamente el 50% del material. La técnica de ORNL les da forma en lugar de tallarlos y, por lo tanto, es mucho más viable. El método utiliza imanes de 35% nailon y 65% neodimino para hacer los imanes. La empresa también utiliza una máquina de fabricación aditiva de gran superficie para imprimirlo en la forma deseada.

Los imanes impresos en 3D podrían revolucionar muchas industrias diferentes. Entre los contendientes se encuentran los viajes en tren, las turbinas y los elevadores de carga. En este momento, la tecnología todavía está despegando. Es muy posible que las empresas los incorporen a sus procesos en un futuro próximo.

La impresión continua está ganando fuerza últimamente. Es fácil ver por qué debido a la cantidad de prosumidores y empresas que quieren convertir sus impresoras en un sistema de línea de montaje. Este advenimiento acercará la impresión 3D a la producción en lotes o incluso a perpetuidad. De acuerdo con esto, Michael Molinari ha producido un gran prototipo de sistema de expulsión para impresión continua.

El sistema es bastante simple en muchos aspectos, mientras que en otros es bastante complejo. Utiliza una impresora 2D normal para pasar las páginas a la plataforma de construcción, utilizando cada papel como base para las impresiones. La ventaja de esto es que la impresora actúa como un mecanismo de reemplazo de la cama para la siguiente impresión, tan pronto como se completa la anterior. El sistema también deposita las impresiones terminadas a través de una trampilla en la base de la plataforma. Luego, la trampilla se retrae y la impresora 2D desliza un nuevo papel en la parte superior mientras la impresora FDM prepara el siguiente. Los usuarios pueden colocar un balde que recolecta las impresiones mientras el sistema continúa bombeando otras nuevas.

Mire el video a continuación para ver todo el proceso en acción:

Si bien está lejos de ser perfecto, es un enfoque novedoso. El uso de papel como cama extraíble es bastante innovador. Todo el sistema está conectado por una computadora que actúa como nodo para procesar el código g y administrar los pasos necesarios dentro del sistema de expulsión y el lado de impresión.

Métodos de impresión continua

Michael Molinari no es el único que intenta llenar un vacío en el mercado. La impresión 3D continua ha sido noticia más estas pocas semanas de lo habitual. La semana pasada cubrimos el pedal de arranque BS210 de OPENCREATORS . El BS210 resuelve el mismo problema utilizando un sistema de cinta transportadora y una máquina de reemplazo de placa de construcción.

La principal diferencia entre este y la mayoría de los demás es que demuestra que el entusiasta emprendedor de la impresión puede construir en casa sin mucho costo. Por supuesto, requiere bastante codificación y programación, pero es bastante posible. Como prototipo, hace su trabajo y es bastante económico.

Solo el tiempo dirá cómo las mejoras futuras lo mejorarán. Una posible ruta sería cambiar el papel por un material mejor, es decir, láminas de metal o un material más duradero. Otra mejora podría ser la aceleración del sistema, ya que puede ser un poco lento. Sin embargo, por lo que es, todo el sistema parece un prototipo ingenioso. Es un gran avance en la producción de impresión continua con medidas relativamente simples.

Un agradecimiento especial a Michael Molinari por contactarnos y brindarnos toda la información relevante.