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La biomimetismo y la impresión 3D van de la mano. Ahora Festo ha introducido una réplica robótica de un «zorro volador», una especie de murciélago originaria de Asia y Australia. La réplica es capaz de vuelo y navegación semiautónoma.

Generalmente, Festo produce una amplia gama de equipos electrónicos. Aunque también han estado experimentando con la aerodinámica. El bate es la culminación de todos sus esfuerzos en el campo. Pesa alrededor de medio kilogramo a pesar de tener 7 pies de ancho y 3 pies de largo.

La compañía pudo hacerlo bastante semiautónomo con el uso de cámaras infrarrojas. Hace referencia a su ubicación y ruta de vuelo comunicándose con un sistema de seguimiento de movimiento. El piloto solo tiene que hacer que despegue y aterrice, por lo que el murciélago hace la mayor parte del vuelo por sí solo.

Recreando la naturaleza

La impresionante recreación tiene una envergadura de más de 7 pies. Usando fibra de elastano, Festo pudo crear una estructura que permite que el murciélago vuele de manera similar a su contraparte natural. El elastano se usa generalmente para productos que necesitan un poco de elasticidad, como los jeans. La compañía se ha hecho un nombre al incorporar características de diseño en tecnología con el propósito expreso de copiar el movimiento de los animales.

El murciélago tiene una variedad de componentes flexibles impresos en 3D y algunas varillas de carbono para su cuerpo principal. La fina piel de la oblea de la tela de elastano le permite imitar las alas de la criatura original. Del mismo modo, los componentes 3D flexibles le dan la capacidad de imitar el movimiento muscular.

Anteriormente, la empresa había reproducido mariposas y canguros. Estos animales proporcionan información crucial sobre el movimiento y las estructuras orgánicas. Permiten a los ingenieros abordar los principales desafíos en la construcción de tipos de movimiento extraños y proporcionan una investigación crucial sobre las funciones mecánicas dentro de ejemplos biológicos.

Un proyecto de investigación galardonado acaba de revelar la posibilidad de imprimir en 3D desechos humanos para su uso durante los vuelos espaciales. El equipo de investigación describió un medio para convertir la materia fecal en bioplástico, lo que permite a los astronautas tener una fuente de materiales útil y que se puede reponer para herramientas, reparación o protección contra la radiación a bordo de su nave. El equipo se enfrentó cara a cara con otros competidores en el Giant Jamboree de la International Genetically Engineered Machine ( iGEM ) Foundation.

El equipo llevó a cabo el proyecto con el asesoramiento del astronauta canadiense y comandante de la ISS Chris Hadfield. Cuando comenzaron, el equipo viajó a la planta de tratamiento de aguas residuales de Calgary. Con una idea básica, desarrollaron un medio para reciclar residuos. Finalmente, llegaron a una versión en la que utilizarían E. Coli genéticamente modificada para procesar los desechos.

El método es un logro histórico para los viajes espaciales, ya que permite la formación de un material crucial a partir de una forma reciclable de desechos. Puede hacer crecer los materiales a bordo y evitar problemas de almacenamiento al tiempo que hace que la eliminación sea más eficiente. El proceso también puede ser de ayuda fuera del espacio aeroespacial, considerando lo omnipresentes que son los problemas de eliminación de desechos en una Tierra.

De materia fecal a bioplásticos imprimibles en 3D

Dado que el equipo se mostró reacio a probar el proceso en heces reales, las pruebas iniciales utilizaron una mezcla de simulación aprobada por la NASA. La mezcla sintética comprendía celulosa, pasta de miso, aceite de cacahuete y levadura, que se demostró que eran procesables. Alina Kunitskaya, estudiante de cuarto año y coautora, declaró: » De hecho, tratamos de seguir la ruta de usar el dispositivo real, pero nadie quería tenerlo dentro del laboratorio «.

Se necesitan varios días para convertir la materia en plástico de polihidroxibutirato. Los desechos permanecen intactos durante unos días, por lo que sus niveles de ácidos grasos volátiles pueden aumentar. Finalmente, los AGV deben separarse mediante la aplicación de fuerza centrífuga. Finalmente, la sustancia restante está lista para la exposición a E. Coli. Después de este período, el plástico derivado está listo para la sinterización selectiva por láser .

El artículo de investigación completo está disponible aquí .

La nueva tecnología de impresión 3D de metal de Aeroprobe, con sede en Virginia, está generando mucho entusiasmo por su capacidad para imprimir sin derretirse. MELD , ha estado trabajando en un método que utiliza fricción y presión en lugar del calentamiento tradicional. Como resultado, produce piezas con importantes ventajas estructurales sin la necesidad de láseres o una cámara de vacío.

El equipo de MELD Manufacturing Corporation ha estado trabajando en el método durante aproximadamente 10 años. Opera con el uso de un brazo robótico que aplica calor y presión a polvos y varillas de metal como su material principal. Mediante el uso de presión y fricción, el brazo debilita el metal hasta el punto de maleabilidad. Una vez en este estado, el metal está listo para convertirse en un objeto.

En muchos sentidos, este proceso es similar al FDM, principalmente debido al uso de materiales sólidos viscosos. La compañía ha titulado su primera máquina MELD como B8. MELD también proporcionará versiones personalizadas que se adapten a las necesidades industriales. La Universidad de Virginia fue uno de sus primeros clientes, en enero.

Ventajas de la tecnología MELD

Según Chase Cox, gerente de fabricación aditiva de MELD, “ cuando se funde, se presenta debilidad y otros problemas. Al llevar el material hasta un punto en el que es maleable pero no se funde, obtenemos propiedades que cumplen o superan procesos similares y, en algunos casos, incluso las del material original. »

La tecnología MELD obtiene bastantes ventajas. Por un lado, tienen niveles más bajos de porosidad. Al evitar la fusión por completo, el proceso MELD también permite impresiones en metal más consistentes.

Si bien la empresa no ha anunciado oficialmente un precio, hay indicios de que puede ser más barato que la competencia. El más destacado de ellos es la falta de una cámara de vacío o tecnología láser. Estas características hacen subir mucho el precio, por lo que es lógico que estas máquinas ciertamente puedan reducir los precios en esa área. Otro beneficio de no tener una cámara de vacío son los volúmenes de construcción más altos.

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Programado para su lanzamiento este mes, Raise3D enviará el primer lote de sus nuevas impresoras 3D de la serie Pro2. Tanto la Pro2 como la Pro2 Plus son impresoras FFF con capacidades de extrusión doble y única y un volumen de construcción bastante grande. El Pro2 se vende por € 3,499.00 y el Pro2 Plus por € 5,999.00.

Ambas máquinas tienen un montón de características novedosas, como reanudación de la pérdida de potencia de segunda generación y una altura mínima de capa de 0,01 mm junto con boquillas intercambiables. El Pro2 y el Pro2 plus se apoyan en la capacidad de la serie de ser un dispositivo fácil de usar. La compañía ha promocionado la máquina como fácil de aprender, fácil de mantener, fácil de actualizar y fácil de ampliar.

Inmediatamente después de su impresora 3D N2, la compañía está buscando traspasar los límites una vez más. La N2 se convirtió en una de las mejores impresoras 3D del mercado en 2020 y la serie Pro2 parece coincidir con el mismo nivel de detalle. La serie Pro2 tiene muchas de las mejores características de la serie N2 y mejora algunas, como el hot-end y las boquillas.

Fabricación flexible

Los sistemas de fabricación flexible son sistemas asequibles y fáciles de usar para volúmenes de producción de lotes pequeños. Fácil de aprender, fácil de mantener, fácil de actualizar y fácil de ampliar. Raise3D busca convertir la fabricación flexible en un concepto doméstico. Creen que es el verdadero camino a seguir para la fabricación aditiva.

La idea detrás de la fabricación flexible no es solo rivalizar con las capacidades de la fabricación tradicional, sino también mejorar las especialidades de la fabricación aditiva. Esto supondría la mejora de materiales, colores y opciones de personalización. También significa destacar la producción paralela de piezas utilizando diferentes materiales y tamaños de lote.

La serie Pro2 refleja muchos de estos objetivos. Tiene una mentalidad que cubre una amplia gama de necesidades de producción tanto para el nivel industrial como para el consumidor. En cuanto a materiales con los que puede trabajar:

• PLA y ABS
• HIPS
• ordenador personal
• TPU
• TPE
• NYLON
• PETG
• COMO UN
• PÁGINAS
• Fibra de vidrio reforzada / Metal reforzado con fibra de carbono / Relleno de partículas / Relleno de madera.

El sistema de extrusión también ayuda en las capacidades de múltiples materiales y la producción de alta velocidad. Su cambio de objeto es de última generación y puede cambiar de extrusora en menos de un segundo.

Raise3D busca superar los límites que una vez restringieron la impresión 3D y los dispositivos como Pro2 ciertamente pueden llevar a la industria hacia su futuro que se acerca rápidamente en la producción industrial.

En un intento reciente por recaudar dinero, Shapeways ha cerrado un trato de € 30 millones junto con Lux Capital. Las diversas partes involucradas en la recaudación de fondos incluyen Union Square Ventures, INKEF Capital y Andreessen Horowitz, todos los cuales son inversores anteriores que volvieron a comprometerse con la asociación. Esta nueva ronda de capital permite a Shapeways impulsar su crecimiento y lanzar nuevos servicios.

Shapeways ha sido un negocio básico dentro de la impresión 3D durante bastante tiempo. Si bien las nuevas inversiones no son una sorpresa, considerando lo bien que les ha ido, vale la pena señalar su nuevo nivel de crecimiento. La compañía ha logrado 140,000 cargas cada mes y recientemente alcanzó su producto número 10 millones impreso. Estos hitos fueron, sin duda, una parte importante para impulsar la confianza de los inversores.

Shapeways mira hacia el futuro ahora, con todos los nuevos servicios que ayudan a la experiencia de impresión de sus usuarios. La compañía ha emitido un comunicado diciendo que la nueva financiación ayudará a » acelerar el crecimiento de la empresa y lanzar servicios adicionales para respaldar la visión general de Shapeways de convertirse en la plataforma completa de extremo a extremo que ayuda a los creadores a diseñar, fabricar y vender», independientemente de experiencia en modelado 3D «.

Invertir en joyería personalizada y servicios integrales

Entre estas nuevas características que Shapeways desea agregar a su portafolio se encuentra su servicio Spring and Wonder . El servicio permitirá a los usuarios almacenar sus propios diseños para joyería y, al mismo tiempo, modificar el aspecto, los materiales y los diseños. Shapeways tiene la intención de ir aún más lejos con otros servicios durante el próximo año.

La empresa tiene la intención de lanzar un servicio integral para permitir a los creadores formar sus propias pequeñas empresas. Al aprovechar las características del sitio web, los usuarios pueden administrar su marca, sitio web, soporte de marketing, mercadería y servicio al cliente. Unos pocos clientes están probando este servicio en versión beta, a partir de ahora, pero Shapeways profundizará en los detalles en los próximos meses.

Shapeways sigue creciendo y, por lo que parece, puede ser fundamental para el funcionamiento de muchos usuarios profesionales. Es una buena medida expandirse más profundamente en el servicio minorista, ya que muchas empresas pueden necesitar una plataforma de ventas. No hay duda de que las nuevas ideas de la compañía serán un tema importante de discusión en los próximos meses.