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Al igual que muchas otras empresas, el fabricante de automóviles alemán Volkswagen participará este año en el Pikes Peak Hill Climb . Como sugiere el nombre, la escalada es una carrera anual hacia la cima de Pikes Peak en Colorado, 1414 pies de altura. Este año, Volkswagen presenta el ID R Pikes Peak, un superdeportivo impreso en 3D que creen que es ideal para competir hasta la cima en primer lugar.

Las condiciones de la carrera requieren que los coches no solo sean extremadamente aerodinámicos, sino que también puedan adaptarse a los cambios de presión del aire. Es por eso que el ID R utiliza un sistema con dinámica de fluidos computacional. También ayuda que el peso combinado con un conductor a remolque sea inferior a 2424 libras. Equipado con 2 motores eléctricos y una aceleración de 0-60 en 2,25 segundos, puede pasar rápidamente a cualquier vehículo normal sin problemas. Por contexto, eso pone su empuje más allá del nivel de la mayoría de los vehículos F1 y FE.

La carrera se llevará a cabo el 24 de junio de 2020.

Ahorro de tiempo con prototipos impresos en 3D

“ El objetivo de Volkswagen es alcanzar la cima de la movilidad eléctrica con la familia ID. La subida de la colina en Pikes Peak definitivamente será una verdadera prueba de fuego para la conducción eléctrica. Los clientes siempre se han beneficiado de los hallazgos realizados en el automovilismo, y esperamos aprovechar estos hallazgos y utilizarlos como un impulso valioso para el desarrollo de futuros modelos de identificación ” , dijo el Dr. Frank Welsch, miembro del Consejo de Administración de Volkswagen responsable de Desarrollo.

Los ingenieros afirmaron que imprimieron unas 2.000 piezas como prototipos, lo que les ahorró un tiempo precioso. El automóvil fue aprobado en agosto de 2020, por lo que la velocidad fue un factor crucial para ponerlo en la carretera. También jugó un papel crucial considerando que los objetivos de producir este automóvil eran diferentes a los de la mayoría de los demás. El peso y el mantenimiento de la energía eran aspectos fundamentales, más que del diseño equilibrado.

Volkswagen parece ansioso por batir al anterior poseedor del récord Rhys Millen. Reclutaron a Romain Dumas para llevar el ID.R Pikes Peak a la carretera en junio, con la esperanza de batir ese récord de 8 minutos y 57,118 segundos. Si bien cualquier cosa puede pasar el día de la carrera, una cosa es segura.

Volkswagen ciertamente ha presentado un contendiente formidable.

Flashforge presentó recientemente un conjunto completo de impresoras nuevas únicas este año, que abarcan múltiples propósitos. Anteriormente cubrimos algunos de los dispositivos que debían presentar en CES 2020 . De nuevo en las noticias con aún más debuts, la compañía está claramente en una buena racha. En esta ocasión, presentarán The Adventurer 3, Explorer Max, Guider IIS y Creator 3.

Sobre Flashforge

Desde su creación en 2011, Flashforge ha estado a la vanguardia del juego de fabricación aditiva chino. Flashforge ha mantenido un crecimiento de las ventas de más del 40% en el mundo y ha desarrollado más de 400 distribuidores en 68 países y regiones del mundo. Aparte de las impresoras 3D, su catálogo cubre casi todos los aspectos de la cadena de producción, desde el filamento hasta el software y las impresoras 3D. La compañía también ha obtenido muchos elogios de la crítica, ganando la recomendación anual de 3DHubs durante tres años consecutivos desde 2020 hasta 2020 y ocupando el tercer lugar en su Informe de tendencias de impresión global del año pasado.

Las nuevas impresoras 3D disponibles para revender

Flashforge tiene una gran variedad de impresoras 3D exitosas. A continuación se muestran algunos ejemplos de sus modelos actuales:

La Explorer Max es una gran impresora LCD / fotopolimerizable con un gran potencial en las industrias de la joyería y la odontología. Incluso utiliza una pantalla LCD como medio para proyectar la luz para curar la resina. Es un sucesor de su exitosa máquina Explorer. Como sugiere el nombre, esta versión del dispositivo tiene la mayoría de las mismas cualidades pero un mayor volumen de construcción. El Explorer Max se lanzará en la segunda mitad de 2020.

El Adventurer3 , que ya recibió elogios de la crítica en la Exposición de equipos educativos de China, es uno de los dispositivos más novedosos de FlashForge. Con una boquilla extraíble, una cama con calefacción con un gabinete cerrado e impresión de bajo ruido (45 db), es un dispositivo de escritorio formidable. La facilidad de uso está a la vanguardia de esta máquina. Incluso cuenta con una función de impresión en la nube, lo que permite a los usuarios monitorear de forma remota sus procesos de impresión.

El Guider IIS mantiene el peso ligero y la durabilidad de su predecesor mientras desempeña el papel de una gran impresora industrial. Cuenta con un sistema de marco totalmente metálico y paneles laterales de ABS de alta resistencia, esta resistente impresora FFF incorpora una mayor cantidad de filamentos. También incluye las funciones de creación de currículums, lo que lo convierte en un dispositivo industrial confiable y de buen tamaño.

El Creator 3 , que Flashforge lanzará en la segunda mitad de 2020, tiene una gran cantidad de características impresionantes, como su sistema de extrusión dual independiente y. FlashForge ha tomado todo lo que aprendió de su StarPrinter e implementó sus hallazgos en la estructura de Creator3. Puede cubrir temperaturas de hasta 300 ° C, lo que a su vez le permite procesar una amplia gama de materiales. Como resultado de este sistema de alta temperatura, puede soportar ABS / PLA / Flex / TPU / PVA / HIPS / TEPG / Nylon y otros tipos de filamentos.

En conjunto, sus nuevas impresoras abarcan toda la gama en términos de posibles usos y aplicaciones. Pueden abarcar desde la creación de modelos de alta definición hasta la odontología y la joyería. Todas son máquinas increíblemente diferentes y de última generación.

Éxito de expansión de Flashforge

Con un interés creciente en sus tecnologías, Flashforge está avanzando con nuevas empresas. Su nuevo centro de I + D y laboratorio de investigación ha obtenido docenas de nuevas patentes en todo el país. Las instalaciones cubren una amplia extensión, lo suficientemente grande como para producir 7.000 unidades de impresora 3D por mes. Toda la serie de productos Flashforge ha sido aprobada por la CE, la FCC y RoHS, lo que los convierte en los principales candidatos para la distribución internacional y los estándares de calidad.

La compañía también está diversificando su cartera cada año. Han logrado cubrir todo tipo de aplicaciones, desde comerciales hasta domésticas, utilizando su amplia gama de filamentos, software e impresoras. Hasta ahora han producido máquinas que van desde dispositivos educativos fáciles de usar hasta dispositivos que pueden ayudar en la creación de productos dentales y joyas. La compañía también ha sido aclamada con Creator Pro, la tercera impresora 3D de escritorio más utilizada en 3DHubs.

Con el fin de servir mejor a los usuarios finales, Flashforge ahora está reclutando
distribuidores de todo el mundo. Esperan proporcionar un servicio de producto profesional para los usuarios finales junto con sus socios contractuales.

Si es un revendedor, envíe su solicitud ahora enviando su información de contratación a Flashforge a través de sales@flashforge.com o visite su sitio web .

La impresión en 3D de tejido humano artificial puede ser una tarea compleja debido a los diversos tipos de células que deben unirse. Es por eso que es una maravilla que los investigadores de la UCLA hayan encontrado un medio para procesar todos estos elementos biológicos dispares con una sola máquina que utiliza bioenlaces. La investigación es un gran paso adelante para las tecnologías médicas.

Lo que hace que esta nueva tecnología sea mucho más efectiva es que utiliza un sistema de estereolitografía de múltiples materiales. La impresora modificada consta de un chip de microfluidos personalizado con numerosas entradas para imprimir varios materiales. También está conectado a un microespejo digital, una integración de millones de pequeños espejos con movimiento independiente. Estos espejos manipulan la luz sobre una superficie iluminada a medida que pasa un conjunto de hidrogeles, formando un objeto sólido.

» Los tejidos son estructuras maravillosamente complejas, por lo que para diseñar versiones artificiales de ellos que funcionen correctamente, tenemos que recrear su complejidad «, dijo Ali Khademhosseini, profesor de bioingeniería en UCLA. » Nuestro nuevo enfoque ofrece una forma de construir estructuras biocompatibles complejas hechas de diferentes materiales «.

El equipo comenzó con estructuras simples, pero desde entonces ha demostrado la capacidad de recrear tejido muscular complejo. Los investigadores no solo han mostrado las capacidades del dispositivo en lo que respecta a la creación de vasos sanguíneos y tumores, sino también como implantes injertados en roedores.

Avances recientes en bioimpresión

Las tecnologías de bioenlaces y bioimpresión han recorrido un largo camino en los últimos años. Anteriormente cubrimos la revolucionaria impresora de papel tisú portátil de la Universidad de Torronto . Funciona según un principio más simple, pero su contribución al campo de la medicina no carece de mérito. También vale la pena señalar que los avances recientes no se han quedado completamente dentro del ámbito de la piel o los bioenlaces. Otro estudio reciente ha demostrado la utilidad de ingredientes naturales como la cúrcuma para ayudar al crecimiento de los huesos .

Los recientes avances en biotecnología son un resultado directo de cómo la impresión permite un mayor control sobre los procesos y materiales. Los bioenlaces y los geles han experimentado un auge masivo en los últimos años como máquinas que son capaces de crear las estructuras que los investigadores exigen con precisión. Es fácil ver cómo esta investigación presenta un futuro brillante para la investigación médica y biológica en general.

El estudio completo está disponible aquí .

BMW y MIT están planeando la primera colaboración de este tipo con el objetivo de producir un material impreso en 3D inflable . Tanto BMW como el MIT están buscando un material que pueda transformarse de una forma a otra automáticamente. La compañía automotriz espera utilizar dicha investigación para permitirles construir interiores de automóviles que puedan adaptarse y ser mucho más maleables.

Las empresas han denominado al proyecto “ neumática impresa líquida ”. Su primer objeto de este tipo se exhibe en el Museo V&A de Londres. Originalmente, comenzaron a trabajar en él en 2020 con el objetivo declarado de ampliar los límites de las tecnologías de materiales. Si bien la exhibición en el museo es todavía una versión temprana, es muy prometedora.

El objeto impreso con silicona que se exhibe en Londres es capaz de cambiar de forma dependiendo de la presión del aire en el sistema. Al igual que con la mayoría de los objetos impresos en 4D, cambia de forma en función de las diferencias en su entorno. En este caso los controles neumáticos alteran los fundamentos de su forma, funciones o rigidez.

Aplicaciones de materiales impresos 3D inflables

No es sorprendente que BMW contó con la ayuda del laboratorio de autoensamblaje del MIT. Bajo el mandato de Skylar Tibbets, toda la instalación está cambiando la forma en que los investigadores piensan y utilizan la impresión 3D. Desde entonces, han sido pioneros en diversas tecnologías, han presentado patentes y también han implementado conceptos de impresión 4D. Un material adaptable para el interior de los automóviles definitivamente suena como algo dentro de su puente de mando.

Este tipo de diseño hace que el automóvil sea más flexible o más rígido dependiendo completamente de la situación requerida. Es fácil ver por qué querrían hacer un interior que pueda alterar sus características. Como resultado, la compañía podría producir un automóvil que podría reducir las muertes por accidentes automovilísticos por un amplio margen. Además de las preocupaciones de seguridad, también podría ser una excelente manera de hacer que los interiores sean más cómodos y adaptables / personalizables.

“ No hay necesidad de bloquear el automóvil del futuro en ninguna forma en particular. Los interiores podrían incluso adoptar usos modulares y maleables ”, dice Martina Starke, directora de BMW Brand Vision y BMW Brand Design en BMW Group.

Actualmente, solo sirve como exhibición en el museo V&A. Aunque, en un futuro cercano, es posible que veamos a BMW entrar en producción con interiores cambiantes. Cuando una empresa tan grande como BMW está investigando una tecnología, no es tan descabellado pensar que puede convertirse en el camino del futuro.

Si bien la impresión en metal está ganando más importancia, es raro ver un producto en el que sea el único método de producción. DWK Life Sciences está buscando cambiar eso con su nueva tapa de conector de botella GL 45 de 4 puertos. Al usar la impresión 3D, toda la tapa es más eficiente y liviana, al tiempo que minimiza la cantidad de procesos necesarios para realizarla.

El conector de la tapa de la botella es un dispositivo simple para contener materiales de laboratorio y embotellarlos. El conector está bajo la marca DURAN de la empresa. Es un accesorio de laboratorio muy común. “El desarrollo de nuevos artículos de laboratorio, especialmente productos de vidrio, es tradicionalmente un proceso lento ”, dice Alistair Rees, gerente de productos de DURAN. “ Por el contrario, el tiempo de desarrollo de la tapa del conector impresa en 3D fue muy corto: desde la primera idea hasta el producto impreso final solo tomó unos dos meses ”.

DWK Life Sciences es un destacado productor de tecnología de laboratorio. Su adopción de la impresión en metal es un gran paso adelante, especialmente considerando que no se está utilizando para actividades de producción auxiliares como la creación de prototipos, sino para el meollo del proceso de producción.

Sistema EOS

El conector consta de polvos de acero inoxidable 316L. Tradicionalmente, la empresa producía estos conectores mediante procesos convencionales de mecanizado y soldadura. Sin embargo, gracias a la impresión 3D, pueden reducir muchos pasos del proceso. Con un sistema EOS, solo necesitan crear el cuerpo principal y terminar su superficie mediante procesos físicos y electroquímicos.

El sistema utiliza una forma de fusión de lecho de polvo metálico que les permite procesar los polvos en capas con un láser de 400 vatios. Todo el proceso, desde la fusión hasta el enfriamiento y el acabado, toma aproximadamente 51 horas por lote. Además de ser eficiente como proceso, también es mejor para el peso y el uso del material. Un producto soldado del mismo tamaño sería de 150 gramos en comparación con su peso de 50 gramos.

La nueva tapa de conector de 4 puertos de acero inoxidable DURAN® GL 45 estará disponible para su demostración en el stand B7 Hall 4.1 de DWK Life Sciences, en ACHEMA del 11 al 15 de junio de 2020, en Frankfurt, Alemania.