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VormVrij, con sede en Holanda, acaba de revelar sus planes para lanzar su nueva serie de impresoras LUTUM v4. Esta serie sucesora de la v3 utiliza diferentes tipos de arcilla como material de impresión. La nueva serie se especializa en alfarería, con la capacidad de imprimir figurillas de arcilla, vasijas y artículos de 50 a 80 cm de altura. La serie se compone de la v4, la v4 MXL y la v4 Dual.

VormVrij comenzó este año bajo el liderazgo de Marlieke Wijnakker y Yao van den Heerik, graduados de Design Academy Eindhoven . El equipo tenía la admirable misión de querer reducir los residuos plásticos, por lo que optaron por la impresión en arcilla. Las v4, que presentaron en RapidTech + Fabcon en Alemania, son la actualización de este espíritu.

El v4 es el modelo estándar, el MXL es una versión con un volumen total más grande, mientras que el dual emplea dos cartuchos, lo que permite una mezcla de arcillas. Las impresoras pueden utilizar cualquier tipo de arcilla posible, por ejemplo, barro, gres y porcelana. Las velocidades de impresión, sin embargo, dependen de la viscosidad del tipo de arcilla. Además, como sucesora de la v3, esta serie es más grande en términos de volumen de construcción, con la v3 de 430 x 420 x 440 mm. La nueva serie, por otro lado, 430 x 450 x 500 (y 800 de altura para el XML).

La compañía ha declarado que esta serie presenta bastantes innovaciones técnicas:

• Control perfecto de la arcilla con la NUEVA extrusora v9-PRO
• Dos controles de presión de aire integrados (también listos para la segunda extrusora, impresión de arcilla dual)
• Máquina de vibración mínima de construcción pesada
• Controles de velocidad y extrusión interactivos fáciles de usar

Las impresoras se enviarán pronto, y el sitio web dice que estarán a la venta este mes.

Todas las imágenes son cortesía de VormVrij.

Es posible que no haya oído hablar de Phoenix Analysis and Design Technologies ( PADT ), pero recientemente han conseguido una importante asociación. La compañía está buscando abrir una fábrica de impresión 3D en Phoenix en colaboración con Carbo.

PADT tiene como objetivo producir piezas bajo demanda con la tecnología de síntesis de luz digital de Carbon y los sistemas de producción de Carbon. Durante el período de prueba de PADT, la organización creó alrededor de 20 partes por 3 horas. Ahora tienen tres impresoras Carbon M2 3D en el lugar, lo que les da una ventaja enorme.

Una fábrica de impresión 3D multiusos

Carbon tiene unos diez socios de producción certificados como PADT. Tienden a suministrar sus máquinas a proyectos industriales cruciales, por lo que no sorprende que hayan entablado una colaboración. Los beneficios para ambas partes son bastante claros. Si bien la mayoría de las fábricas tienen que especializar severamente su mercado debido al alcance limitado de las máquinas, las fábricas de impresión 3D tienen una clara ventaja al evitar esta trampa debido a la versatilidad inherente de las máquinas que emplean.

“ Nuestro objetivo es ofrecer fabricación digital verdadera y escalable en todo el mundo, permitiendo a los creadores diseñar y producir productos que antes no se podían fabricar, tanto a escala económica como a escala ”, dijo Dana McCallum, directora de Asociaciones de Producción en Carbon. “ PADT tiene una larga trayectoria en la industria y una sólida reputación por su excelencia en ingeniería. Estamos encantados de tenerlos como socio de producción de carbono certificado. »

PADT puede brindar su servicio para las industrias médica y automotriz y tal vez más. Actualmente, los sistemas de Carbon les permiten fabricar de 2000 a 5000 piezas en una semana sin comprometer la calidad y la rentabilidad. Además, los métodos tradicionales de fabricación a menudo causaban limitaciones de diseño. Ahora, la empresa puede generar piezas de una sola vez y no tener que ensamblarlas.

» La tecnología de síntesis de luz digital de Carbon lo ha hecho posible al brindarnos un proceso más rápido que crea piezas con las mismas propiedades que el moldeo por inyección «. dijo Rey Chu, cofundador y director de PADT.

Imagen destacada cortesía de PADT

Un equipo de investigación del grupo de trabajo “Nanomateriales funcionales” de la Universidad de Kiel está promoviendo una alternativa flexible a los procesos convencionales de soldadura y encolado . Con un proceso de grabado especial, permite que el aluminio y las aleaciones de aluminio se repare (potencialmente también con polímeros) desarrollando una unión resistente y poderosa. El método presenta una nueva forma de unir metales sin soldarlos.

Los investigadores llaman a este nuevo método escultura a nanoescala. Para utilizar este proceso de unión industrialmente, el equipo de la Universidad de Kiel y Phi-Stone han desarrollado un prototipo móvil y fácil de usar llamado “Metalangelo”. Ambas organizaciones presentaron un prototipo de la unidad de unión móvil en Hannover Messe en abril. Han anunciado sus intenciones de comenzar pronto la producción en masa. Analizarán algunos cambios después de analizar los comentarios de los clientes.

Ventajas del método de Kiel

Al unir metales, la soldadura es probablemente la técnica más típica. Esto, sin embargo, da lugar a alteraciones en su estructura además de en su apariencia. El estudio científico ha desarrollado ahora una alternativa que tiene la capacidad de unir aleaciones de aluminio entre sí y con polímeros.

» Si algo se rompe, quizás sea el adhesivo real o el material en sí, pero no el punto de conexión «. dijo Ingo Paulowicz, miembro de la junta de Phi-Stone.

El método rompe y raspa la superficie del material y luego crea microestructuras en forma de gancho. Estas microestructuras se adhieren entre sí y se convierten en una pieza metálica conjunta. Cuando un par de estas superficies tratadas se entrelazan utilizando un adhesivo, se produce una unión potente que es difícil de romper. Estas microestructuras están en el nivel del micrómetro, lo que hace honor al nombre de nanoescala.

El proceso de escultura a nanoescala abre posibilidades completamente nuevas en el campo de la tecnología de unión. Sin embargo, también presenta nuevas combinaciones de materiales, como el aluminio con cobre o con silicona. Los creadores del dispositivo creen que estos metales funcionarían muy bien en el campo médico. Todavía está en la etapa de prototipo, por lo que es demasiado pronto para aprovechar todo su potencial. Independientemente, esta es una solución novedosa que elimina todos los problemas asociados con la soldadura. No es difícil ver que se convierta en un elemento básico de la industria.

Todas las imágenes destacadas son cortesía de la Universidad de Kiel y Phi-stone.

Dan Grieshaber, director de integración de fabricación global de GM, afirmó que la mayoría de las fábricas de GM tienen impresoras 3D. La utilización de las tecnologías se ha elevado últimamente, lo que ha llevado a GM a crecer y estandarizar sus operaciones. Ahora, planean aumentarlo aún más, al menos para todas sus fábricas norteamericanas. Es probable que la medida ahorre a GM millones de euroes en costos de producción anualmente.

GM ha sido durante mucho tiempo un inversor en impresión 3D y sus diversas tecnologías de sucursales. Lo están aplicando para la construcción rápida de herramientas y accesorios para trabajadores en sus plantas. La implementación de una máquina de impresión 3D de € 35,000 le ha ahorrado a la empresa € 300,000 en dos años. Si bien la producción de herramientas es el papel principal que desempeña la impresora, es posible que la empresa aumente el papel de la fabricación aditiva en sus operaciones diarias.

Creciente producción de impresión 3D

Cuando GM aumenta su uso de impresión 3D en Norteamérica, es una señal de una mayor inversión en la industria en su conjunto. Esto también cuenta para otras empresas. Al ver estas cifras, también pueden sentir la necesidad de invertir e implementar nueva tecnología. Si bien un par de 1000 euroes no es mucho para GM, tales ahorros se transfieren a varias plantas y su huella de fabricación global puede acumularse rápidamente. GM ahora produce una pieza de € 3,000 por sí misma, generalmente comprada a la competencia, reduciendo el costo a € 3 miserables. Eso suma un ahorro de € 3,000 en cada planta que tienen.

Aparte del costo, muchos de los trabajadores recomendaron muchos cambios también debido a la seguridad. Los dispositivos pueden fabricar herramientas ergonómicas y de seguridad de manera muy eficiente. Originalmente, la compañía los trajo para fabricar cajas de equipamiento y piezas para Chevrolet y Buick. Los trabajadores encontraron cada vez más usos para la tecnología de impresión a medida que pasaba el tiempo. GM, basándose en la insistencia de Grieshaber, está tratando de estandarizar la impresión 3D y compartir pautas en todas las plantas de la compañía a nivel mundial.

Imagen destacada cortesía de Michael Wayland.

De acuerdo con las crecientes preocupaciones ambientales, la necesidad de medir la biodiversidad en cualquier hábitat es clave. Un aspecto importante de cualquier investigación ambiental es la recolección de ADN y muestras. Dado que los métodos tradicionales, por ejemplo, la recogida de muestras en redes de arrastre o las expediciones con vehículos operados a distancia, son costosos, los investigadores han recurrido a la impresión 3D.

En esta misma línea, el Dr. Mattew Cannon, investigador asociado que trabaja con el laboratorio del Dr. David Serre en el Instituto de Ciencias del Genoma de la Facultad de Medicina de la Universidad de Maryland , ha propuesto un diseño para ayudar en este esfuerzo. Dado que la intención de Cannon era explorar opciones alternativas para el muestreo de eDNA (ADN ambiental) en aguas profundas, diseñó una carcasa impresa en 3D para una bomba de filtración de agua .

“ La impresión 3D nos permite desarrollar un prototipo de muestreador de agua que quizás no hubiera sido práctico de imaginar o diseñar hace unos años” , afirmó el Dr. Cannon. Aparte de los propósitos ambientales, este tipo de tecnología permite la exploración de áreas previamente dejadas sin explorar.

La bomba y el mecanismo de recolección dependen de un Arduino que guía sus operaciones. Como resultado, la unidad permite la recolección de muestras grandes, limitadas solo por el tiempo de filtrado. El Dr. Cannon utilizó la impresora 3D en el Espacio de Innovación de la Biblioteca de Ciencias de la Salud / Servicios Humanos para producir su prototipo.

Soluciones medioambientales e impresión 3D

El estudio de caso de ADN ecológico, o eDNA, es una forma eficaz de calcular la biodiversidad. Los microorganismos que residen en un área específica se pueden identificar a partir de hebras de cabello o materia en descomposición. Dicho ADN puede mostrar a los científicos los tipos de criaturas que se encuentran en un lugar. Cualquier esfuerzo de este tipo es además complicado debido a la naturaleza de la recuperación en aguas profundas.

El trabajo del Dr. Cannon es una de las muchas formas en que la impresión 3D está ayudando a los esfuerzos ambientales en todo el mundo. Otras soluciones analíticas a los problemas ambientales incluyen el proyecto de coral en Australia y Monaca . El uso de estos corales también proporciona los principales datos necesarios para los análisis del océano, así como para restaurar la ecología del océano.

Los proyectos de limpieza de océanos también brindan soluciones prácticas en contraposición a las puramente analíticas. Del mismo modo, el impacto de los plásticos impresos en 3D biodegradables proporciona mucho alivio a los océanos contaminados. Si bien un solo proyecto puede no ser la solución final, una combinación de aplicaciones de todos ellos juntos podría proporcionar una panacea para las principales preocupaciones ambientales.