Novedades

El fabricante italiano de impresoras 3D industriales Wasp acaba de lanzar la última incorporación a su gama de impresoras 3D industriales y arquitectónicas, la Delta Wasp 3MT Concrete.

Como puede adivinar por el nombre del producto, es un dispositivo de impresión de mortero de concreto en una configuración de impresora tipo delta. La nueva variante de impresora arquitectónica tiene un volumen de construcción de 1000 mm de diámetro x 1000 mm de altura.

El tamaño más pequeño está dirigido a clientes que deseen producir productos de hormigón modular en lugar de viviendas de tamaño completo. Por lo tanto, se pueden imprimir estructuras prefabricadas más pequeñas, muebles, incluso tuberías y otros elementos más pequeños según la boquilla que se seleccione.

Como estándar, la impresora viene completa con la extrusora de tornillo LDM WASP Extruder XXL, que tiene un rango de diámetro de boquilla de 8 mm a 30 mm. Esto se adapta mejor a impresiones más grandes y rápidas.

La versión XXL permite imprimir morteros de hormigón con un tamaño máximo de partícula de 1 mm, hormigón reforzado con fibras, hormigón espumado, arcilla, porcelana y mezclas a base de tierra con fibras naturales.

Una extrusora más pequeña, la LDM WASP Extruder XL es más adecuada para impresiones precisas y de mayor calidad y tiene un diámetro de boquilla de 4 mm a 8 mm.

Entonces, ¿cuánto costará todo esto?

Según el sitio web de WASP, la impresora 3D de hormigón Delta Wasp 3MT con la extrusora XXL le costará 54.850 euros por el paquete básico.

Ese paquete incluye la extrusora XL, la bomba de mortero de 80 litros, las boquillas cónicas de plástico, 5 metros de tubería, el ensamblaje delta, la caja de seguridad metálica y la plataforma de impresión MDF / pallet que permite una fácil extracción con una carretilla elevadora.

El uso del sistema parece ser bastante fácil de usar. El corte CAD se realiza de la misma manera que lo haría con cualquier trabajo de impresión FDM. Se incluye una licencia para Simplify3D.

El corte y el código G se realizan en el software separado y, como cualquier otra impresora, los archivos se envían al hardware del controlador de la impresora mediante WiFi o USB. Una vez que se selecciona el código G en el hardware de la impresora, los parámetros de bombeo se pueden cambiar a través del controlador de la bomba para garantizar una impresión óptima, según el material que se utilice.

Una vez en ejecución, los usuarios pueden sentarse y dejar que el trabajo siga su curso y monitorear de forma remota a través de las impresoras a bordo, las cámaras conectadas y, si hubiera algún problema, Wasp ofrece diagnósticos remotos y asistencia de su equipo de técnicos conectados.

Si desea ver más impresoras de la gama Wasp, que se centran en una variedad de máquinas de tipo delta de cerámica y polímero para la industria, puede obtener más información sobre ellas en este enlace .

Recientemente, en un video de desmontaje de un Tesla Model Y, una empresa de consultoría de ingeniería de fabricación hizo un descubrimiento extraño.

La firma Munro & Associates, con sede en Michigan, notó durante el proceso de desmontaje del automóvil eléctrico que había un componente impreso en 3D en su interior. ¡Y uno que parece bastante horrible!

Entonces, ¿qué pasa? ¿Por qué Tesla está dejando que su producto salga de las fábricas con un componente impreso en 3D estéticamente poco atractivo presente en el nuevo producto del cliente?

Echemos un vistazo con más detalle a los componentes y su función.

En el video de arriba, puede ver que la ingeniera Sandy Monroe muestra el ensamblaje de HVAC Modelo Y, que comprende conductos, carcasa de filtro, ventiladores y todas las cosas habituales que se encuentran en el sistema de HVAC de un automóvil.

Ninguna de estas partes es particularmente crítica y es bastante sólida. Se trata principalmente de conductos de plástico, fabricados con ABS moldeado por inyección.

La pieza se ha adherido a la caja de aire HVAC con algún tipo de adhesivo, y una inspección más cercana muestra las líneas escalonadas y las trayectorias de herramientas, mostrando que el componente ha sido fabricado con algún tipo de impresora tipo FDM .

La parte impresa en 3D parece ser una orejeta de algún tipo, construida para acomodar un clip para la caja de aire principal.

Parece que a quien se le pidió que empleara esta solución pudo haber tenido un poco de prisa para cumplir con la fecha de lanzamiento del vehículo.

Monroe sugiere que la parte misteriosa probablemente sea el resultado de un defecto en el diseño original de la caja de aire, lo que podría haber impedido que los autos se entregaran a tiempo.

Sugiere que es posible que, en lugar de esperar a que lleguen nuevas herramientas de moldes, sería más rápido y, a menor escala, más barato simplemente usar algunas impresoras y producir las piezas de repuesto hasta que llegue el verdadero negocio.

Entonces, eso deja una pregunta:

¿La caja de aire se fabricó con una orejeta deformada o que no funcionaba bien y hubo que quitarla?

¿O la caja original simplemente no tenía la orejeta y se agregó más tarde como una optimización de último minuto?

Puede que nunca lo sepamos. Es poco probable que la pieza se haya fabricado en demasiados coches antes de que se solucionara el problema, y como no es realmente una pieza crítica, es probable que no haya nada de qué preocuparse.

Muestra que Tesla está abierta a utilizar soluciones rápidas para cumplir con los plazos de entrega. Y no es la primera vez que Tesla ha tenido que pensar en sus pies para mantener la empresa en funcionamiento.

¿Recuerda la actualización del software OTA que arregló los cargadores de batería de sus automóviles para evitar que estallaran en llamas? Históricamente, fue el primer retiro del mercado de un producto que se resolvió sin siquiera recordar un producto. Espere más soluciones sobre la marcha del fabricante de automóviles eléctricos en el futuro.

Para ver más videos de desmontaje del Tesla Model Y, eche un vistazo a esta serie de videos de YouTube realizada por Munro Live . En cada video, se desmonta un componente del automóvil Model Y y se examina desde un punto de vista técnico.

Cuando cubrimos por primera vez el trabajo de Siemens con Deutsche Bahn para imprimir piezas de repuesto en 3D para sus trenes , el alcance se limitó a los rieles de Alemania y Reino Unido. Ahora, Siemens Mobility Services está extendiendo su alcance a Rusia con la instalación de dos impresoras 3D Stratasys Fortus 450mc adicionales para respaldar contratos de servicio de 30 años para trenes de alta velocidad allí.

Siemens Mobility Rusia utilizará una máquina en Moscú y otra en San Petersburgo para producir piezas de repuesto para la compañía de trenes rusa, RZD, para mantener 16 trenes de alta velocidad Velaro existentes y otros 13 trenes planificados. Todo esto es parte de la red Easy Sparovation Part de Siemens Mobility en Rusia, que tiene como objetivo optimizar el ecosistema de impresión 3D y piezas digitales para piezas de trenes, fomentando aún más la adopción de AM para piezas de repuesto. Alexey Fedoseev, Jefe de Servicios al Cliente de Siemens Mobility Rusia, explica: “Ya hemos visto el éxito del negocio de Siemens Mobility ‘Easy Sparovation Part’ en Alemania, donde esta tecnología nos ha proporcionado ahorros de tiempo por pieza de hasta 95 % en comparación con los métodos de fabricación tradicionales «.

Gracias a la disponibilidad bajo demanda de piezas de repuesto habilitadas por sus impresoras 3D, Siemens Mobility Rusia cuenta con un récord de disponibilidad de flota del 99%. Es un tiempo de actividad increíble para una flota de trenes con tantas piezas diferentes.

Estas cifras de disponibilidad serían físicamente imposibles de lograr a través del suministro externo de piezas y las técnicas de fabricación tradicionales solo, pero las impresoras 3D FDM de Stratasys nos brindan la capacidad de producir las piezas de manera rentable internamente, eliminando parcialmente la necesidad de almacenamiento o herramientas para un gama seleccionada de elementos. Alexey Fedoseev, Siemens Mobility Rusia

La reducción del almacenamiento, la logística y el inventario se suman a ahorros de costos significativos para Siemens, y los tiempos de respuesta rápidos tampoco son malos. Stratasys ya ha adquirido certificaciones de materiales de los organismos reguladores de la industria, por lo que es bastante sencillo fabricar piezas nuevas con sus impresoras. Rusia tiene algunas de las temperaturas más extremas del mundo, por lo que es fundamental contar con materiales que puedan soportar el ambiente helado. «Gracias a las capacidades de impulso de la eficiencia de la impresión 3D, no es de extrañar que los proveedores de servicios y mantenimiento de rieles continúen adoptando la tecnología para impulsar el servicio al cliente, el mantenimiento y la fabricación de piezas», dijo Bjoern Richter, gerente de cuentas estratégicas de Siemens en Stratasys.

Para asegurarse de que sus clientes aprovechen al máximo sus impresoras 3D, 3D Systems ha completado las pruebas de los materiales para el sistema Figure 4 en las normas ASTM e ISO. La Figura 4 se comercializa como una solución escalable para la fabricación industrial, por lo que tener datos de prueba para sus materiales será de gran ayuda para ayudar a los clientes a obtener la certificación de sus piezas impresas para trabajos específicos.

Si un ingeniero va a utilizar cualquier material para aplicaciones de producción reales, necesita un conjunto completo de datos que cumpla con los estándares de la industria para evaluar su eficacia. 3D Systems reconoce cómo estos estándares ayudan a mejorar la calidad del producto, mejorar la seguridad, facilitar el acceso al mercado y el comercio, y generar confianza en el consumidor. Las pruebas según las normas ASTM e ISO nos permiten dirigirnos a un amplio conjunto de fabricantes en todo el mundo y marcar el comienzo del uso de aditivos para una producción real. Marty Johnson, compañero técnico, 3D Systems

Las pruebas se realizaron en ocho materiales, incluidos polímeros rígidos, duraderos, flexibles y médicos. Y se analizaron una gran cantidad de propiedades para cada material:

• – estabilidad ambiental a largo plazo
• – resistencia eléctrica y sensibilidad estática
• – Propiedades mecánicas ISO
• – tolerancias de propiedades mecánicas isotrópicas
• – resistencia a la corrosión de los fluidos automotrices y reactivos químicos
• – inflamabilidad
• – biocompatibilidad

Los fabricantes que han trabajado con los diferentes materiales de la Figura 4 saben lo duraderos y funcionales que son, por lo que estos datos no son para esas personas. Marty Johnson explica: «Hasta este punto, los datos de pruebas de materiales proporcionados por la industria han sido incompletos para las aplicaciones de producción y de poco valor para los ingenieros acostumbrados a los datos que acompañan a los plásticos moldeados por inyección». Los datos son para las empresas que necesitan piezas fabricadas; les comunica la impresionante estabilidad UV, resistencia al impacto, flexibilidad y deflexión térmica de los materiales disponibles a través de la Figura 4.

3D Systems publicará los datos en su sitio web el 23 de marzo. También los presentarán en su stand (D8) en AMUG 2020 en Chicago del 22 al 26 de marzo.

Como hemos señalado anteriormente, existen importantes costos monetarios y de tiempo asociados con el procesamiento posterior de impresiones 3D de metal . Gran parte de esos costos se generan en torno al material de soporte, ya que consume material de stock y su eliminación requiere mucho tiempo. Tener que utilizar pilares de soporte también limita la geometría de la pieza y la cantidad de piezas que se pueden imprimir a la vez. Deshacerse de los pilares de apoyo vendría con una gran cantidad de beneficios. Entonces eso es lo que Velo3D hizo con su sistema SupportFree y aumentó las tasas de producción semanales en más del 60%.

En la impresión 3D de metal en lecho de polvo, los pilares de soporte no sostienen las áreas sobresalientes tanto como sostienen todo el objeto en su lugar. Esto se debe a que los voladizos ya están soportados por el lecho de polvo, pero las partes metálicas planas tienden a deformarse durante el proceso de sinterización, ya que los gránulos de polvo metálico se calientan y enfrían rápidamente, por lo que los pilares de soporte ayudan a evitar esa deformación al servir como anclajes y disipadores de calor. Sin embargo, hay otras formas de combatir esa deformación, como minimizar las capas planas y controlar estrictamente todos los procesos de impresión.

Con SupportFree, todas las piezas están en ángulo de modo que solo un punto de una pieza mire hacia abajo durante la impresión, como equilibrar un cubo en una esquina; si no existe tal punto en una pieza, se agrega temporalmente una esquina a un borde exterior y luego se elimina después de la impresión. La orientación de cada parte para que comience en un punto pequeño y crezca hacia afuera a medida que sube significa que toda la parte puede actuar como un disipador de calor, reduciendo los patrones de calentamiento y enfriamiento desiguales que causan deformaciones. Más allá de eso, el procesamiento específico de la función permite que la impresora afecte sus parámetros al imprimir los puntos de inicio de cada pieza para evitar deformaciones a medida que se forma. Algunos de los parámetros controlados y rastreados son la temperatura de la cámara, la alineación del láser, la estabilidad del rayo, el enfoque del láser, la alineación del sensor térmico y la calidad del lecho de polvo.

Esas mismas métricas se monitorean en el sistema de control de calidad de Velo3D llamado Assure. Will Hasting, ingeniero de soluciones de Velo3D, explica: «Si la máquina cumple nominalmente las especificaciones cuando comienza la construcción y permanece en las especificaciones durante toda la construcción, entonces esa es la base para validar la calidad de la pieza si una pieza de calidad se ha producido de esa manera antes». Eso realmente puede reducir los costos que conlleva la validación de piezas.

Cuando se aplicó el sistema SupportFree a un soporte de avión, una sola impresión pasó de contener 18 unidades a 220 unidades. Después de tener en cuenta el aumento del tiempo de impresión para más unidades por ejecución, las tasas de producción suben a 147 unidades por semana en comparación con 90, un aumento del 61%. Y eso no incluye todos los ahorros porque no considera que el tiempo de procesamiento posterior se evite al no tener que eliminar los pilares de soporte. “También hay menos mano de obra táctil por pieza en el método sin soportes”, dijo Hasting.

Velo3D esencialmente ha hecho que la fusión de lecho de polvo metálico funcione como la sinterización selectiva por láser, la tecnología de lecho de polvo utilizada para imprimir polímeros como la poliamida. Una vez finalizada la impresión, las piezas simplemente se pueden sacar de la tina de polvo en lugar de tener que cortarlas de la placa base como ocurre con la mayoría de las impresoras 3D de metal. El sistema SupportFree permite una mayor libertad en el diseño porque no es necesario evitar los voladizos. Además, los diseñadores pueden incluir diámetros internos más grandes e imprimir piezas con relaciones de aspecto más altas. Es difícil creer que se obtengan tantas ventajas simplemente con eliminar los pilares de soporte.

Imagen destacada de Velo3D