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El fabricante de sistemas SLS Aerosint acaba de finalizar su segunda ronda de financiación de inversiones con 850.000 €. Al igual que en la primera ronda, Meusinvest Group y Innovation Fund también dieron su respaldo, una vez más. Aunque, esta vez, cofundador de LayerWise, Peter Mercelis se unió al financiamiento para aplicaciones de múltiples materiales. La empresa espera invertir más para ampliar su cartera de patentes, financiar colaboraciones y hacer avanzar sus tecnologías. Mercelis se unirá a la junta directiva de Aerosint, aportando su propio conocimiento y experiencia al redil.

Edouard Moens, cofundador y CEO de Aerosint dijo: “ Peter aporta al proyecto más de 15 años de experiencia en impresión 3D. Estamos convencidos de que su experiencia única y su red en la impresión 3D abrirán nuevas puertas para la tecnología Aerosint. Peter tiene una reputación muy sólida en la industria de la impresión 3D y estamos encantados de tener la oportunidad de trabajar con él. »

Crecimiento de Aerosint

Aerosint, contrariamente a lo que podría pensarse, no es una operación masiva. La compañía tiene aproximadamente 6 personas en total y en este momento buscarán duplicar esa cifra en los próximos 1-2 años. Inicialmente se hicieron un nombre al agregar capacidades de múltiples materiales a la tecnología láser selectiva. Mercelis se unió impresionado por el equipo y por lo que había logrado en números tan pequeños en el lapso de solo 2 años. A pesar de su tamaño, Mercelis encontró su trabajo en equipo y su enfoque atractivo, y su tecnología robusta.

El director ejecutivo de Meusinvest también intervino y dijo que ve un potencial enorme en la industria. De hecho, muchas empresas se están moviendo hacia inversiones en SLS y aplicaciones basadas en láser. Con una gran cantidad de fondos nuevos, tal vez Aerosint podría estar buscando expandirse aún más.

Imagen destacada cortesía de aerosint, recuperada de su sitio web.

Investigadores de la Universidad Técnica de Viena acaban de descifrar el código sobre fotopolimerización avanzada . El equipo ha desarrollado un método para imprimir fotopolímeros resistentes utilizando EVS (éster de vinilsulfonato activado por éster). Como resultado, afirman que el material eventual es mucho más adecuado para impresión 3D, biomedicina y microelectrónica.

Robert Liska dirige el equipo de investigación. Lleva mucho tiempo trabajando con polímeros, impresión 3D y fotopolimerización. El trabajo de su equipo aquí presenta una nueva forma de disminuir la longitud de los eslabones de la cadena durante el proceso de polimerización, lo que da como resultado menos grietas y una contracción precisa en la estructura interna. La adición de EVS permite el uso de fotopolímeros a base de metacrilato sin inhibir el proceso de curado.

El investigador imprimió dos versiones de un andamio: una con EVS y un andamio de control sin él. Como cabría imaginar, el primero era sólido y el segundo mucho más frágil. El material tenía capas individuales con un espesor de 50 µm y era homogéneo, sólido pero elástico y resistente al impacto con alta resistencia a la tracción.

Mejor fotopolimerización

Si bien el nuevo método también funciona de manera similar a la fotopolimerización regular, la presencia de EVS marca una diferencia crucial. El fotopolimerización funciona con polimerización en cadena de radicales, utilizando luz para dividir los iniciadores en radicales. Estos luego reaccionan con los dobles enlaces del monómero en el grupo vinilo (por ejemplo, C = C) y forman un nuevo radical. El nuevo radical se convierte en el punto de partida de una red de polímeros que se construye atacando a otros monómeros.

Sin embargo, las fases de irradiación más largas conducen a enlaces más débiles que son más largos pero que desarrollan grietas por contracción. El EVS, por otro lado, actúa como un amortiguador, que asume los ataques en lugar de los monómeros. Como resultado, forma un intermedio y termina el cambio haciéndolo más sólido. Las cadenas más cortas permanecen móviles durante más tiempo y, por lo tanto, reducen significativamente el peligro de grietas por contracción durante el curado.

Los investigadores midieron las características de los nuevos fotopolímeros con fotólisis con flash láser, cálculos teóricos y estudios de fotorreactores. Descubrieron que las redes de fotopolímeros finales presentaban un rendimiento mecánico mejorado. Otros agentes de transferencia de cadena tenían desventajas significativas en comparación con EVS. Es decir, inhiben la polimerización, mientras que el EVS no lo hace porque forma un intermedio estable.

El resumen del estudio está disponible aquí . El estudio original se puede encontrar en la revista Angewandte Chemie.

A principios de esta semana, Titomic firmó un acuerdo de prueba de materiales con Fincantieri Australia para promover su tecnología TKF. Este es un proyecto importante para Titomic, que ha conseguido un prestigioso acuerdo con uno de los mayores fabricantes de barcos del mundo. Hasta ahora, ambas empresas han firmado un Memorando de Entendimiento. El proyecto juzgará los atributos de la tecnología Titomic Kinetic Fusion (TKF) con aleaciones de construcción naval.

La prueba será un paso importante para confirmar si las aleaciones resultantes cumplen con las Normas Internacionales de ASTM. Titomic tiene el derecho exclusivo de hacer uso del proceso AM de metal patentado por CSIRO. El proceso TKF es único, incluso en el ámbito de las técnicas de fabricación de metales más extrañas. Requiere la aplicación de gas frío mediante la pulverización dinámica de titanio o partículas de aleación de titanio en un andamio. Así es como la impresión crea estructuras portantes.

Titomic ha desarrollado uno de los sistemas de fabricación aditiva de metales más grandes del mundo ( afirman que es el más grande ). Su impresora tiene un alcance de aproximadamente 9 mx 3 mx 1,5 m. El acuerdo de prueba de materiales de Fincantieri implica una serie de atributos, como, por ejemplo, dureza, resistencia y porosidad. También probarán las piezas mediante un análisis químico.

El proceso de fusión cinética de Titomic

El proceso tiene muchas ventajas. Permite la fusión de metales diferentes para grandes estructuras sin juntas con propiedades de ingeniería mejoradas. Debido a su uso de pulverización dinámica de gas frío, la impresora no necesita soldar. En consecuencia, esto lo hace adecuado para una serie de entornos donde el calor sería perjudicial o insostenible. También tiene una tasa de impresión bastante buena junto con un ahorro de materiales del 80% más alto que la fabricación tradicional, según se informa.

El acuerdo de prueba de materiales realmente comenzará en Melbourne, y someterá el proceso a pruebas rigurosas. Mientras se realizan las pruebas, Fincantieri parece ser muy optimista sobre la perspectiva de la impresión en metal para embarcaciones marinas.

» La tecnología de Titomic combinada con el programa de transferencia de tecnología de Fincantieri a Australia crea el potencial para devolver la capacidad de Australia en componentes mecánicos «, dijo Sean Costello, Director de Fincantieri Australia. » Nuestro objetivo es devolver trabajos de alto valor a Australia, reducir costos y convertirnos en una nación soberana de la construcción naval «.

Imagen destacada cortesía de Titomic.

La nueva investigación sobre bioimpresión de tejidos óseos y cutáneos está teniendo un buen año. Las nuevas aplicaciones están mostrando un inmenso crecimiento, particularmente para bioenlaces ortopédicos funcionales. El profesor Jos Malda se ocupa de la bioimpresión 3D en el laboratorio del Centro Médico Universitario de Utrecht en los Países Bajos . Él y su equipo creen que pueden descifrar el código para corregir la artritis y otras enfermedades óseas.

Con nuevos bioenlaces, los investigadores están trabajando en un procedimiento para la implantación de articulaciones vivas. También buscan producir bioenlaces en el futuro que produzcan cartílago completamente nuevo y ayuden al cuerpo a recuperarse. Potencialmente, la tecnología permite la impresión de cartílago nuevo cuando sea necesario utilizando las propias células de los pacientes como plantilla. Como resultado, los expertos médicos podrían reemplazar las partes dañadas con un tejido vivo en crecimiento que puede mezclarse con el cuerpo. Esto podría aplicarse a los espacios en los huesos y cartílagos que pueden convertirse en parte del cuerpo y recuperarse con él.

El profesor Malda y su equipo están experimentando con materiales aditivos, que pueden hacer que los hidrogeles sean lo suficientemente fuertes como para actuar como cartílago de reemplazo. El equipo está utilizando la electroescritura en fusión para hacer esto. El método usa un campo eléctrico para procesar la policaprolactona (una forma de poliéster), creando fibras tan delgadas como un cabello. Estas microfibras sirven luego como andamios para el bioink. Esto aumenta significativamente la resistencia de las estructuras dándoles más biocompatibilidad.

Bioinks para curar articulaciones

La enfermedad de las articulaciones funciona rompiendo el tejido del cartílago gomoso presente en las articulaciones, lo que resulta en malestar, rigidez e hinchazón. Si bien la impresión de células madre ha existido durante bastante tiempo, el cultivo de tejido es otro asunto completamente diferente. Las células madre por sí solas no pueden reproducir las funciones cruciales que nuestro cuerpo necesita.

«La impresión no es el último paso en la biofabricación, ya que imprimir algo en forma de corazón no lo convierte en un corazón «, dijo el profesor Malda. » La construcción impresa necesita tiempo y las señales químicas y biofísicas correctas para madurar y convertirse en un tejido funcional «.

Uno de los obstáculos actuales es el de diferenciar las células lo suficiente para adaptarse a cada articulación del cuerpo. Las células pueden variar enormemente según la articulación precisa que necesite recuperación. Como resultado, la replicación celular también puede variar.

La impresión 3D está proporcionando toneladas de nuevas herramientas a la comunidad médica. Desde modelos hasta prótesis y nuevos equipos , la fabricación aditiva parece estar creciendo en términos de funciones. Particularmente en los últimos dos años, ha habido un auge en las aplicaciones médicas. Con suerte, seguirá facilitando la vida de los profesionales médicos y de sus pacientes.

La imagen destacada es una imagen de dominio público y no está asociada con el trabajo del equipo de investigación.

El debate sobre la fabricación tradicional frente a la impresión 3D siempre se está librando en alguna parte. Ambos tienen puntos muy convincentes, aunque también tienen sus propios inconvenientes. Sin embargo, Sandia National Laboratories postula que quizás una de las fallas más cruciales está en cómo pensamos sobre los diseños 3D . Están presionando por un enfoque de diseño optimizado para la impresión 3D que compense estos inconvenientes.

» Ese es el matiz que parece perderse, que hay que diseñar de manera diferente » , dijo Ted Winrow. » No se conecta a un proceso de diseño estándar «.

Wintrow es un ingeniero de diseño líder que defiende la necesidad de unir piezas impresas en 3D menos precisas con herramientas precisas. Utilizando este nuevo proceso, la empresa diseñó un telescopio más rápido y más económico que por los medios tradicionales. La compañía se está enfocando en manejar los problemas de consistencia de precisión asociados con la impresión 3D. Lo están haciendo cambiando la estructura de costos a costos no recurrentes en lugar de costos recurrentes. Por lo tanto, construyen herramientas para la longevidad en lugar de la precisión exacta de la pieza.

Filosofía de diseño de Sandia

La nueva filosofía de diseño permitió al equipo construir el telescopio en una tercera parte del tiempo con una quinta parte de los costos. La técnica de montaje precisa pone el énfasis en los componentes que tienen un pequeño margen de maniobra en términos de precisión. Por lo tanto, la empresa podría centrarse en unir las piezas menos precisas con herramientas precisas.

“ ¿Podemos diseñar un sistema al que no le importe si su material no es tan bueno como esperaba? ¿Puede diseñar un sistema al que no le importe que sus piezas no sean tan precisas dimensionalmente? —Dijo Winrow. » Si te vuelves insensible a las cosas en las que el aditivo no es muy bueno, aprovechas todas sus cosas buenas «.

Ideas de diseños novedosos como este se centran en lo que hace la impresión 3D en lugar de tratarla como una fabricación tradicional. Si bien todavía existen fallas en la mayoría de los sistemas de impresión 3D, los diseñadores aún pueden aprovechar los beneficios. Sandia propone que esto se puede hacer centrándose en la creación rápida de prototipos y el diseño. Sandia parece estar insinuando que los diseñadores deben aceptar las marcadas diferencias en ambos enfoques. Entonces pueden trascender las limitaciones de la fabricación aditiva.

Imagen destacada cortesía de Sandia National Laboratories.