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GE Additive ahora ha anunciado su nueva red de socios de fabricación. El propósito de la MPN de GE es analizar y abordar la falta de accesibilidad, financiación y experiencia para la fabricación aditiva.

La compañía anunció esta nueva empresa en el Farnborough International Airshow , donde le hicieron saber a todos que Burloak Technologies , Carpenter y Protolabs son sus nuevos socios. Todas las empresas involucradas comprenden el potencial y las capacidades de AM. Las empresas desean mejorar la industria mediante la generación de demanda directa y el intercambio de conocimientos a través de la red.

Como parte del Memorando de Entendimiento conocido, las 3 empresas invertirán en equipos, servicios, software y materiales de GE. Burloak también albergará la tecnología de GE en su centro de excelencia, que se inaugurará este año. “ Hemos desarrollado un plan estratégico para la industrialización de la fabricación aditiva. Nuestra participación en la MPN de GE fortalece este plan y nos permitirá acelerar la adopción de la fabricación aditiva «. Dijo Peter Adams, cofundador y presidente de Burloak Technologies.

Del mismo modo, Protolabs incorporará los productos de GE a su amplia gama de herramientas de fabricación. Esto incluye más de 150 dispositivos AM, 600 fresadoras CNC y más de 225 prensas de moldeo por inyección.

Red de socios de fabricación de GE

Los centros de experiencia del cliente de GE Additive en Munich y Pittsburg también están involucrados en los procesos de la red. Ayudarán a los clientes con la creación de prototipos y la producción de bajo volumen, mientras actúan como un puente hacia la MPN.

» Sabemos de primera mano que la transición de la creación de prototipos a la producción en volumen es posiblemente el paso más grande en el viaje aditivo de cualquier empresa y eso puede ser abrumador «, dijo Jason Oliver, presidente y director ejecutivo de GE Additive. “ La MPN está diseñada para brindar a las empresas una gama de opciones que las ayuden a progresar y continuar innovando al conectarlas con una selección de socios confiables de producción de aditivos para brindarles tranquilidad, de manera rentable. »

En un comunicado, Vicki Holt, presidenta y directora general de Protolabs, declaró la intención de democratizar la impresión 3D industrial. Aunque Carpenter ha guardado silencio sobre su papel en la MPN, mañana harán una declaración formal. Aunque poco está claro sobre la red, el tamaño de las empresas involucradas es prometedor por sí solo. La inversión de los principales actores de la industria es siempre una buena señal.

Imagen destacada cortesía de GE Additive.

Todos hacemos locuras por un mejor trato con un buen equipo. Si bien eso generalmente se refiere a la búsqueda de gangas y los vales de descuento, un ingeniero indio de 25 años lo ha llevado a un nivel superior. El ingeniero de investigación Jaspreet Singh hizo su propia impresora 3D, construyendo piezas complejas en el taller de CT University. La impresora resultante podría venderse por menos de 450 euroes, mientras que máquinas similares cuestan aproximadamente 6.000 euroes en India.

Lo más sorprendente es que la impresora es una máquina de precisión de clase industrial. Utiliza FDM y funciona con software CAD como cabría esperar. Por supuesto, la impresora cumple todas las funciones básicas que uno necesitaría y, al mismo tiempo, es más barata e increíblemente precisa. Hasta ahora, Sing lo ha utilizado para fabricar fundas para teléfonos, tazas y juguetes, pero tiene mayores ambiciones al respecto.

“Las impresoras 3D tienen numerosas aplicaciones en la industria, la medicina, la arquitectura y varios otros dominios. Es respetuoso con el medio ambiente y conduce a un proceso de fabricación seguro «. Añadió además: «En el campo de la medicina, esta impresora económica se puede utilizar para crear prótesis y moldes personalizados para fracturas óseas y piezas de repuesto de articulaciones». Dijo Singh.

Creación de una impresora industrial

Singh construyó la impresora utilizando materiales y piezas de la Universidad. Esto incluyó cojinetes lineales, guías lineales y otros componentes más pequeños. La impresora puede procesar una cantidad sorprendente de materiales además de PLA y ABS. También puede procesar PC, filamentos de madera, compuestos de bronce, compuestos de cobre, compuestos de hierro y cera.

“ En colaboración con los médicos, estamos investigando para desarrollar una impresora 3D capaz de imprimir órganos del cuerpo vivo. Contamos con impresoras con capacidad de impresión de 300 mm x 300 mm x 300 mm y una resolución de hasta 10 micrones de capa (altura). ”Añadió Singh.

CT University, como se puede imaginar, está muy orgulloso de tener estos nuevos programas a bordo. Su Centro de Investigación e Innovación para la Excelencia (RICE) incluso ofrece servicios de incubación para empresas emergentes. Los países asiáticos, especialmente India y China, a menudo compiten en las ciencias ofreciendo sistemas científicos a precios económicos.

Imagen destacada recuperada del sitio web de CT Group .

Lockheed Martin acaba de terminar las pruebas de calidad de un tanque de combustible para satélites orbitales. La empresa ha reducido los plazos de entrega y la rentabilidad al producirlo en 3 partes. La impresión 3D jugó un papel importante en la producción general.

El tanque de alta presión almacenará combustible bajo la intensa tensión del espacio orbital a bordo de satélites cruciales. La clave para equilibrar las características del tanque de combustible fue encontrar un material que fuera duradero y liviano. El titanio funcionó, especialmente al poder soportar la intensidad de los viajes espaciales durante grandes períodos de tiempo.

Si bien es un gran material, existe el problema de procesar una losa de metal tan grande. Forjar titanio que mida 4 pies de diámetro y 4 pulgadas de grosor puede llevar más de un año. Además, los métodos tradicionales pueden resultar en una tasa de desperdicio del 80%. Entonces, en cambio, la compañía utilizó EBAM en sus propias instalaciones en Denver . En consecuencia, en el diseño final, las 2 cúpulas se imprimen en 3D, mientras que el cuerpo principal del cilindro se fabricaba tradicionalmente.

Impresión 3D de Lockheed Martin para aplicaciones espaciales

Lockheed Martin tiene una larga historia de vincular la impresión 3D y el espacio entre sí. “ Nuestras piezas impresas en 3D más grandes hasta la fecha muestran que estamos comprometidos con un futuro en el que producimos satélites dos veces más rápido y a la mitad del costo ”, dijo Rick Ambrose, vicepresidente ejecutivo de Lockheed Martin Space. “ Y estamos avanzando para obtener mejores resultados. Por ejemplo, redujimos el 87 por ciento del cronograma para construir los domos, reduciendo el tiempo total de entrega de dos años a tres meses ”.

Lockheed Martin también tuvo el honor de enviar las primeras piezas impresas al espacio profundo a bordo de la nave espacial Juno de la NASA. Desde entonces, la compañía ha producido muchos componentes de vuelo para misiones importantes. Ahora, este tanque de combustible satelital es una de las piezas impresas en 3D más grandes que salen al espacio.

Imagen destacada cortesía del sitio web de Lockheed Martin.

Si bien la impresión 3D está alterando el transporte de muchas maneras diferentes, especialmente cuando se combina con todo tipo de tecnología moderna. Parece que una empresa está buscando modernizar los viajes mezclando cada nueva tecnología bajo el sol. Arevo, con sede en Silicon Valley, acaba de anunciar el lanzamiento de su nueva bicicleta de fibra de carbono asistida por batería. Su método de impresión 3D incluye software, robótica, aprendizaje automático y materiales termoplásticos.

Muchos se refieren al modelo más nuevo de Arevo como una bicicleta eléctrica, y es fácil ver por qué. Arevo se asoció con el fabricante de automóviles OESCHLER para hacer uso de su caja de cambios automática de tres velocidades DRIVEMATIC. La bicicleta también cuenta con una serie de características como Bluetooth y conectividad para teléfonos inteligentes. Estas características permiten al propietario realizar un seguimiento de la duración de la batería de la bicicleta, los datos de velocidad y el posicionamiento / distancia.

El CEO de OESCHLER declaró en una entrevista que encuentra que su asociación con Arevo es muy fructífera. “ Con la capacidad de AREVO para producir cuadros de bicicleta personalizados rápidamente, podremos satisfacer la creciente demanda de bicicletas eléctricas a una fracción del tiempo, el costo y el impacto ambiental del proceso de producción de bicicletas estándar. »

Impresión 3D de la e-Bike

“ Hemos creado un nuevo paradigma para la fabricación que permite a las empresas crear y obtener productos localmente aprovechando los avances en software dinámico y automatización ”, dijo Jim Miller, director ejecutivo de AREVO. “ El desarrollo de la eBike ha demostrado que podemos imprimir en 3D un nuevo producto cuando sea necesario, a bajo costo y localizar el proceso de fabricación, lo que reduce significativamente el proceso y el tiempo que históricamente ha llevado crear cuadros de bicicleta. »

Esta no es la primera incursión de Arevo en bicicletas e impresión 3D. Anteriormente, la compañía fabricó la primera bicicleta urbana todo terreno impresa del mundo en mayo. Su combinación de diversas tecnologías ofrece a los diseñadores la máxima libertad para fabricar la bicicleta que consideren adecuada. Arevo también utiliza una tecnología de impresión 3D basada en brazo robótico que permite un mayor rango de movimiento. Al permitir ejes adicionales, el brazo del robot puede eliminar muchas limitaciones de diseño.

El principal atractivo de Arevo es su capacidad para combinar estas tecnologías, con el fin de crear un método de producción cohesivo. Como resultado, las bicicletas de AREVO son personalizables y únicas. Tienen en cuenta las necesidades individuales de los ciclistas a escala y fabrican en cualquier parte del mundo.

Imagen destacada cortesía de Arevo.