Revisión de la marca Anet

En esta ocasión, le contaremos sobre Anet , uno de los principales fabricantes chinos de impresoras 3D populares y económicas utilizadas tanto por principiantes como por fabricantes avanzados, por usuarios sofisticados y aquellos que solo se están familiarizando con la impresión 3D. Descubra la historia de la empresa y sus productos en el artículo dado.

Sobre Anet

Fuente: anet3d.com

Historia de la Compañía

Fundada en 2020 en China, Shenzhen Anet Technology es una empresa de alta tecnología que diseña, fabrica y comercializa impresoras 3D y accesorios. Anet produce principalmente impresoras de escritorio que utilizan tecnologías FDM y DLP, que se emplean para fines domésticos y de formación. El volumen de producción es de 300 a 500 mil unidades por año. Los productos Anet están representados en más de 80 países, existiendo centros de atención al cliente además de las propias tiendas.

Fuente: linkedin.com

Los principios fundamentales de la empresa son el compromiso con el enfoque, la unidad y la cooperación en el cliente, así como una estrategia de beneficio mutuo.

Logros de las impresoras 3D Anet

Fuente: anet3d.com

En los premios anuales MEI 2020 en Guangzhou (Excelencia e Innovación en Fabricación), el nominado de Shenzhen Anet Technology para Easy DIY 3D Printer Kit (impresoras E10 y E12) fue reconocido como líder en la industria de impresoras 3D.

Fuente: anet3d.com

La Cumbre MEI, organizada por Made-in-China.com, tiene como objetivo apoyar las innovaciones en la producción local y llevar los estándares de calidad chinos a un nuevo nivel. Los productos de Anet fueron seleccionados y nominados para un premio de 4.309 solicitudes.

La empresa también participa en ferias internacionales de alta tecnología. En 2020, el fabricante chino presentó su impresora Anet N4 DLP y su impresora delta Anet A10 en la 31ª exposición de tecnologías de la información y la comunicación «Svyaz» en Moscú.

Fuente: anet3d.com

Productos

Impresoras FDM

Fuente: anet3d.com

Como mencionamos anteriormente, el enfoque principal de la producción de Anet son las impresoras basadas en tecnología FDM. Estos dispositivos imprimen con plástico fundido, que forma capas superpuestas entre sí.

Impresora 3D Anet A3S

Fuente: anet3d.com

Compacta, robusta y lista para ensamblar, la impresora 3D Anet A3S cabe fácilmente en la mesa y tiene un diseño minimalista y reflexivo.

El fabricante se ocupó de sus clientes: el paquete incluye un lector de tarjetas junto con una tarjeta SD que contiene el software necesario y archivos con ejemplos de modelos 3D listos para imprimir.

Muestras de impresión de Anet A3S. Fuente: 3dengr.com

ESPECIFICACIONES

• Tecnología: FDM
• Volumen de construcción: 150x150x150 mm
• Velocidad máxima: 100 mm / s
• Temperatura de la plataforma: 50–100 ° C
• Precisión de impresión del eje Z: 0,004 mm
• Precio en demanda

Impresora 3D Anet A8

Fuente: anet3d.com

El bajo costo, la capacidad de modificación y la compatibilidad con varios materiales hicieron de Anet A8 la impresora 3D más popular de 2020 .

Este es un modelo que requiere un montaje posterior. Las principales características de diseño son las poleas metálicas, que brindan mayor precisión y confiabilidad; mecanismos rápidos de alimentación de material; guías lineales, engranajes, rodamientos y conectores de acero inoxidable.

Fuente: anet3d.com

La impresora es compatible con Windows XP / 7/8/10, Mac y Linux, también existe la posibilidad de imprimir sin conexión desde una tarjeta SD.

ESPECIFICACIONES

• Tecnología: FDM
• Espacio de trabajo: 220x220x240 mm
• Espesor de la capa: 0,1-0,3 mm
• Velocidad máxima: 100 mm / s
• Materiales: ABS, PLA, Woodfill, Nylon PVA, PP, etc.
• Precio: € 179,00

Muchos propietarios de Anet A8 recomiendan instalar un transistor MOS (semiconductor de óxido metálico) en la placa base. Además de mejorar la seguridad contra incendios, el transistor permite instalar una segunda fuente de alimentación (PSU), lo que reduce significativamente el tiempo necesario para calentar la cama.

Impresora 3D Anet A6

Fuente: anet3d.com

Este modelo es similar en características a la impresora Anet A8. Este último tiene un diseño más grande, pero su área de impresión es aproximadamente la misma. La A6 también cuenta con una posición de extrusora horizontal y un marco más resistente a las vibraciones, lo que contribuye a una impresión más estable. Para obtener más información sobre las diferencias entre estos modelos, mire el video:

ESPECIFICACIONES

• Tecnología: FDM
• Espacio de trabajo: 220x220x240 mm
• Espesor de capa: desde 100 μm
• Velocidad máxima: 40-120 mm / s
• Materiales: ABS, PLA
• Precio: € 274.99

Impresoras 3D Anet E10 / E12 / E16

Fuente: anet3d.com

Especificaciones	Anet E10	Anet E12	Anet E16
Velocidad de impresión	40-120 mm / s	40-120 mm / s	40-120 mm / s
Cámara de trabajo	220х270х300 mm	300х300х400 mm	300х300х400 mm
Capacidad	250W	300W	300W
Precio	348,00 €	498,79 €	€ 349.00

E12 tiene un mecanismo de extrusión más funcional que cambia fácilmente el material y la dirección de alimentación, y también trabaja de manera eficiente con materiales blandos. E16 se caracteriza por una cinemática mejorada y la presencia de una extrusora Bowden, que mejora la calidad de impresión debido a un menor peso y una menor inercia. Las tres impresoras se envían desmontadas. El tiempo aproximado de montaje según el manual es de unos 10 minutos.

Impresoras de resina: SLA, DPL, LCD

Fuente: anet3d.com

Las tecnologías SLA y DPL se basan en láser y luz ultravioleta utilizando láser y proyector respectivamente, lo que hace que el polímero líquido cree enlaces internos y se solidifique, formando un modelo capa por capa.

Otro tipo de impresión de fotopolímero es el uso de tecnología LCD, con la luz de la matriz de diodos pasando a través del panel LCD, que forma la proyección de una capa.

La precisión de impresión con dispositivos de fotopolímero es mayor que la de las impresoras FDM, el volumen de construcción y el tamaño de las piezas resultantes suelen ser menores, lo que explica que la tecnología sea más cara.

Impresora 3D Anet N7 DLP

Fuente: anet3d.com

ESPECIFICACIONES

• Tecnología: DLP
• Espesor de capa: desde 10 μm
• Precisión de impresión: 75 μm
• Velocidad máxima: 5-8 seg / capa
• Impresión sin conexión: disponible
• Precio en demanda

Impresora 3D Anet N4 LCD

Fuente: anet3d.com

Impresora asequible y funcional, en comparación con sus contrapartes con características similares. También se puede utilizar en campos como la odontología o la producción de joyas.

ESPECIFICACIONES

• Tecnología: LCD
• Espesor de capa: desde 50 μm
• Fuente de luz: UV LED 250W
• Velocidad máxima: 5–10 seg / capa
• Área de impresión: 120х60х138 mm
• Precio: € 369.99

Casos

Piezas de muñecas Blythe

Tomas Aceytuno, propietario de la impresora Anet A8, está directamente involucrado en el nuevo pasatiempo de su esposa: personalizar muñecas Blythe y confeccionar ropa para ellas. Necesita piezas pequeñas que Tomas imprima con su impresora 3D.

Fuente: anet3d.com

Para crear modelos 3D, utilizó el programa Cura. Algunos patrones con adornos requerían más detalles, por lo que Tomas importó archivos .stl a 3Dcoat para poder dividir un modelo en fragmentos para la impresión 3D.

Fuente: anet3d.com

Con la ayuda de A8, Tomas imprimió una serie de accesorios de repuesto, como una bisagra que permite girar la cabeza de la muñeca, soportes para muñecas, maniquíes para ropa, perchas, suelas de zapatos, botones de ropa, pendientes, etc.

Fuente: anet3d.com

Casa en miniatura impresa con Anet N4

Fuente: youtube.com

El decorador australiano Luke Towan ha impreso una versión en miniatura de su casa mediante la impresora 3D Anet N4. Para hacer esto, Luke tomó medidas precisas de los objetos usando una cinta métrica. La escala del modelo 3D de la casa es 1:87.

Fuente: anet3d.com

Dividió algunas partes de la casa en otras más pequeñas para que encajaran en el área de impresión.

Fuente: anet3d.com

Vea el video para conocer más detalles sobre el proceso:

Actualización láser

Como ya se mencionó, el popular Anet A8 se puede modificar. Tomas Aceytuno, por ejemplo, instaló un módulo láser en la impresora. Para ello, necesitaba un soporte y un cable, con el que conectaba el módulo a la placa base.

Fuente: anet3d.com

Un láser de 500 mw es suficiente para cortar y grabar madera, vinilo, textiles y papel, ajustando la velocidad y la potencia.

Fuente: anet3d.com

Software para impresoras Anet

Una de las cortadoras más comunes es Ultimaker Cura. El programa es popular entre los principiantes, principalmente debido a la posibilidad de entrenamiento. Internet abunda en varias guías para trabajar con el programa. Cura se actualiza constantemente y es absolutamente gratis.

Fuente: all3dp.com

En lo que respecta al modelado 3D, se recomienda el sitio Tinkercad de Autodesk para principiantes. Allí, los usuarios aprenden a combinar formas básicas en un modelo 3D. Las lecciones proporcionan información sobre los conceptos básicos de CAD y las herramientas necesarias para crear y descargar un archivo STL. Tinkercad también es gratis.

Fuente: all3dp.com

El segundo programa CAD disponible para descarga gratuita es SketchUp. Es especialmente popular entre los arquitectos y diseñadores que trabajan con madera; le permite crear componentes individuales y combinarlos en un modelo 3D. Hay muchos tutoriales sobre cómo trabajar con este programa.

Fuente: all3dp.com

Fusion 360 atraerá tanto a aficionados como a profesionales. Este programa también es inmensamente popular, por lo que puede encontrar mucha información de capacitación sobre cómo trabajar con él en la Web. La versión para aficionados es completamente gratuita.

Fuente: all3dp.com

Conclusión

Anet es un fabricante moderno de impresoras 3D asequibles, que se adaptan bien a la formación, talleres domésticos y de garaje, pequeñas empresas. Tienen, sin duda, algunos inconvenientes comunes inherentes a todos los dispositivos de bajo costo, pero también tienen ventajas significativas sobre las impresoras menores de fabricantes desconocidos: la disponibilidad de servicio y piezas, garantía, una gran comunidad de usuarios entusiastas que siempre están listos para ayudar con consejos en sitios y foros.

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Anisoprint Composer: Impresión 3D con materiales compuestos de alta resistencia

¡Hola! Hoy conocerá las ventajas y sutilezas de trabajar con materiales compuestos, incluidos los de la impresión 3D.

¿Por qué el plástico ordinario reforzado con fibra de carbono no confiere propiedades de carbono a un producto impreso? ¿Cómo se deben colocar las fibras en el material para obtener la mayor resistencia de impresión? ¿Cuál es la novedad del enfoque de Anisoprint para la impresión con materiales compuestos y por qué vale la pena prestarle atención?

El siguiente material es una conferencia de Fyodor Antonov, director ejecutivo de la empresa Anisoprint . Este discurso se presentó en Top 3D Expo.

De que estamos hablando

¡Hola! Mi nombre es Fyodor, me gusta mucho hablar de composites y te voy a contar por qué se usan, cuál es su ventaja. Además, te contaré un poco cómo se relaciona con la impresión 3D y qué puedes conseguir combinándola con el campo dado.

Se sabe que la impresión 3D es una tecnología aditiva. Las tecnologías de fabricación de compuestos, que aparecieron mucho antes de la aparición de la impresión 3D, también fueron aditivas desde el principio. Estas tecnologías son bastante numerosas. Pero lo que estamos haciendo ahora es una novedad tanto para la producción de composites como para la impresión 3D, es decir, para el campo aditivo en general.

Comparación con metales

Comenzaré con una historia corta sobre compuestos y plástico reforzado con fibra de carbono en particular (conocido coloquialmente como carbono), que también se conoce como el rey de los compuestos. ¿Cuáles son sus ventajas sobre los metales? Por ejemplo, tome algún tipo de aleación de aluminio de aviación y observe sus características.

Tiene densidad, también nos interesa, por ejemplo, la resistencia temporal y la fuerza.

Hay fibra de carbono unidireccional que es casi dos veces más ligera y cinco veces más resistente que el aluminio. Por lo tanto, la resistencia específica de la fibra de carbono unidireccional resulta ser 10 veces mayor que la del aluminio.

Si lo comparamos con un poco de acero, incluso el más duro, la diferencia será aún mayor, porque el acero es muy pesado. Es por eso que muchas personas optaron por la fibra de carbono y comenzaron a usar este material único para hacer estructuras esenciales altamente cargadas, primero en cohetes, luego en aviones; ahora en automóviles y en varios bienes de consumo.

Caracteristicas

La fibra de carbono es un compuesto, una de cuyas principales características es que todas estas propiedades únicas y toda su fuerza se encuentran en la dirección del refuerzo, a lo largo de las fibras. En las direcciones transversales, sus propiedades son dos órdenes de magnitud más bajas.

Cómo los ingenieros «fijaron» el carbono

Por alguna razón, la gente decidió que el vector de fibra de carbono era un gran inconveniente y empezó a pensar cómo deshacerse de eso. Comenzaron a colocar capas de fibra de carbono unidireccional entre sí en diferentes ángulos para obtener el llamado laminado cuasi-isotrópico, que los ingenieros que trabajan en este campo les gusta llamar «aluminio negro».

Como sugiere su nombre, sus propiedades se asemejan a las de las láminas de aluminio; se utiliza aproximadamente en las mismas estructuras: el fuselaje de un avión, un ala, un cuerpo de cohete. Después de que las propiedades de la fibra de carbono se «untaron» en diferentes direcciones, su resistencia se redujo unas 10 veces, es decir, se acercó al aluminio ordinario.

Entonces, perdimos todas las maravillosas ventajas que tenía la fibra de carbono unidireccional, al mismo tiempo que obtuvimos muchos problemas asociados con la tecnología, la resistencia al impacto, las características de fractura, con las conexiones de dichos nodos entre sí. De hecho, existía toda una gama de problemas complejos. Por lo tanto, en la última generación de aviones civiles, había entre el 50 y el 60 por ciento de compuestos, y en la próxima generación, como dicen los expertos de la industria, habrá al menos solo la mitad de ellos. Es por eso que el programa Dreamliner fue un fracaso total para Boeing. Todas las esperanzas que la aviación depositaba en los compuestos no se han realizado precisamente debido a los intentos de hacer que la fibra de carbono sea «omnidireccional».

Otro enfoque

Aún así, existe otro enfoque, que es diferente del «aluminio negro». Es muy eficaz fabricar a partir de materiales compuestos las denominadas construcciones de malla, como la Torre Shújov. Aquí, en la parte superior, se muestra el adaptador de carga útil del vehículo de lanzamiento Proton-M, que está hecho de fibra de carbono, no de «aluminio negro», sino en forma de una estructura de malla con aletas de una cierta dirección y una cierta densidad. La pieza pesa unos 50 kilogramos y puede soportar una carga de 200 toneladas. Una pieza similar para las mismas necesidades hecha de un sándwich de fibra de carbono pesa un 30 por ciento más y puede soportar menos carga. Con el aluminio es aún peor.

En este diseño, el compuesto solo funciona a lo largo de las fibras. No puede funcionar transversalmente, por lo que todas sus propiedades anisotrópicas se utilizan como deberían.

Dirección de fibra

Además de las estructuras de malla, hay otra dirección interesante llamada «Dirección de fibra». La idea es que las fibras no se colocan en ángulos fijos en línea recta, sino a lo largo de trayectorias curvas, de modo que las direcciones de las fibras en cada punto correspondan a las direcciones de los principales vectores de tensión en la pieza.

Este es el panel del fuselaje de la aeronave con un orificio de inspección. Se realizó mediante colocación automatizada. Ahora, algunos también lo llaman impresión 3D, aunque esta tecnología tiene varias décadas de antigüedad, y se ha utilizado durante mucho tiempo y de forma activa para la fabricación de piezas a partir de materiales compuestos, a lo largo de trayectorias curvas.

Se llevaron a cabo pruebas comparativas de dichas piezas y «aluminio negro». Este panel de fibra a base de estireno, con el mismo peso y naturaleza de carga, puede soportar un 30 por ciento más de carga de compresión. La naturaleza de la destrucción también es completamente diferente. Tal panel funciona de manera mucho más eficiente.

Tareas

Una de nuestras ideas principales fue permitir a los ingenieros estructurales fabricar, producir y diseñar estructuras realmente efectivas a partir de materiales compuestos; alejarse del “aluminio negro” y hacer que la anisotropía se convierta en la principal ventaja del material, no en su deficiencia, como muchos creían. Es decir, decimos que el material isotópico es bueno, porque, conociendo cómo funciona la pieza, conociendo las condiciones y casos de carga, conociendo las fuerzas y tensiones internas, podemos enfocar las propiedades del material en cada punto, en la dirección misma en que se necesita. Por lo tanto, obtenemos un espacio adicional para la optimización. Podemos optimizar no solo la forma de las piezas sino también su estructura interna.

Por qué la impresión 3D

Desafortunadamente, las tecnologías automatizadas tradicionales para fabricar piezas a partir de materiales compuestos no permiten que las fibras se coloquen arbitrariamente en cada punto. Cuando empezamos a tratar este tema, que se ha convertido en el producto que presentamos hoy en esta exposición, nació de la idea de que queremos hacer composites en los que se pueda controlar arbitrariamente la dirección de la anisotropía y su grado en cada punto del material. Las viejas tecnologías no lo permitían. Entonces decidimos buscar algo que pudiera acercarnos a este objetivo. Y las tecnologías de impresión 3D resultaron ser muy útiles aquí.

No ese tipo de compuesto

¿Qué se hace realmente con los composites en el mundo de la impresión 3D? Lo más común: cuando decimos que imprimimos con fibra de carbono, nos dicen que todo el mundo imprime con fibra de carbono. No, no todo el mundo imprime con este tipo de fibra de carbono. Por lo general, es plástico relleno de fibras cortadas; de hecho, plástico ordinario con relleno, material isotrópico en el que no controlamos estas fibras en ninguna dirección.

Esto, sin duda, también es algo interesante, pero aquí no hay absolutamente propiedades cercanas a las de los compuestos reales. El material es un poco más duro (bueno, dos o tres veces) que el plástico ordinario. A veces puede ser un poco más fuerte. Se comporta mucho mejor en contracción. Estas tecnologías, por ejemplo, se utilizan con éxito para imprimir piezas de gran tamaño, digamos, de varios metros. Pero desde el punto de vista del diseño y la tecnología en general, este enfoque no aporta nada nuevo. Se trata de FDM ordinario o, como en este caso, SLS, cuando añadimos fibra finamente picada al polvo de poliamida.

Hablando de las propiedades, sí, en OXFAB, es una máquina SLS para imprimir materiales compuestos; la fuerza de impresión declarada en el avión es de 110 megapascales, y para la poliamida normal sin relleno es de alrededor de 40-50. Es mejor que el plástico ordinario, pero no mucho.

Aparte de las fibras cortadas, existe una opción interesante con fibras largas, por ejemplo, tecnologías de laminación. Sé tres o cuatro, supongo, pero aquí hablaré de uno de ellos. Honestamente, no sé cuál es el destino de este proyecto. Hace un par de años, EnvisionTEC parecía mostrarlo como un prototipo en FormNext. Esta no es una tecnología completamente aditiva.

Utilizan láminas de tejido de carbono previamente empapadas con termoplásticos, los denominados “preimpregnados”. En un área, esta hoja se corta a lo largo del contorno de la capa, posiblemente por ultrasonido; en otra zona, se enrolla y lamina, formando así una capa. Se trata de puro «aluminio negro», elaborado únicamente con la ayuda de una máquina especial. Por tanto, se trata de un material cuasi-isotrópico en el que están todas las desventajas del “aluminio negro”, como la rotura de las fibras y, como consecuencia, la concentración de tensiones y los efectos de los bordes que hacen que los agujeros y juntas se conviertan en puntos muy débiles.

El siguiente paso, un poco más cercano a lo que empezamos a hacer, es la extrusión de termoplástico con fibra continua. De hecho, esta es la tecnología FDM, pero continuamente se agrega fibra de refuerzo a la boquilla durante el proceso de impresión. Numerosos grupos científicos de todo el mundo se dedican a este tipo de cosas.

El problema aquí es que las fibras estructurales no son monofilamentos, están formadas por cientos o miles de hilos de micras, y si solo agregamos esta fibra a la masa fundida de plástico viscoso, no entra e impregna la fibra, por lo que el compuesto no lo hace. forma. En el interior aparece un gran poro. No hay composite, porque la composición debe tener fibra de refuerzo y aglutinante que conecte todos los componentes, haciéndolos trabajar juntos. En este caso, no sucede. Por lo tanto, aunque la resistencia a la tracción puede ser bastante grande, no existen características especiales para la compresión en tales materiales. Si miras al microscopio, adentro hay muchos poros entre las fibras.

El segundo enfoque es un poco más exitoso, yo lo llamo «colocación de preimpregnaciones». Tomamos la misma fibra, por ejemplo, carbono o vidrio, y de antemano, con una máquina especial, la impregnamos con plástico viscoso a alta presión, o la empapamos en solución y luego al vapor, y la estiramos a través de un troquel.

Es decir, estamos intentando de antemano, con una máquina especial, colocar este plástico viscoso en la fibra. Como resultado, obtenemos un filamento impregnado, que tradicionalmente se llama «preimpregnados» en la industria de los compuestos. En otras palabras, un producto semiacabado para la fabricación de un compuesto. Luego calentamos este “preimpregnado” a través de la boquilla y formamos una pieza mediante extrusión o colocación.

El ejemplo más famoso de impresión 3D con fibra continua parece ser la empresa estadounidense Markforged. Han estado vendiendo estos sistemas durante bastante tiempo. También es una colocación preimpregnada. También utilizan fibra de carbono preimpregnada con nailon y una boquilla en la que se calienta y se coloca. Además, hay una boquilla de plástico adicional para imprimir solo con plástico. Las impresiones forjadas con marcas tienen especificaciones bastante buenas. La durabilidad es de más de 700 megapascales. Hay una variedad de tipos de fibras de refuerzo. Sin embargo, el número de poros es muy grande, lo que también se evidencia en muchos artículos donde se estudia la microestructura de estos materiales. La razón de esto es porque la impregnación es pobre o es nailon, que extrae agua y hierve durante la impresión.

Tecnología anisoprint

Impregnamos la fibra de antemano, no con termoplástico sino con termoestable, que proporciona una impregnación mejor, más barata y más confiable de esta fibra. A este proceso lo llamamos coextrusión. Dado que dicha fibra no se puede derretir, agregamos plástico por separado durante el proceso de impresión. El resultado es un compuesto de dos matrices, en el que dentro de la fibra tenemos termoendurecible no fundible, que proporciona impregnación de la fibra, y entre las fibras tenemos termoplástico que las une.

En nuestro caso, este plástico puede variar. Si necesita plástico no combustible, o de color, o plástico con resistencia a ciertos impactos químicos, de temperatura o del medio ambiente, puede elegir el que más le convenga, porque todas las propiedades superficiales básicas del material están determinadas exactamente por el ligante – la matriz. Debido al hecho de que la fibra y el plástico se proporcionan por separado, podemos cambiar localmente la fracción de volumen de fibra y plástico en cada punto. Podemos usar menos plástico, entonces tenemos una fracción de volumen mayor de fibra, o podemos usar más, por lo que disminuye. Por lo tanto, podemos controlar el grado de anisotropía y, lo que es más importante, imprimir diseños de malla con intersecciones de fibras dentro de la misma capa. Podemos colocar fibras de refuerzo unas sobre otras, en cualquier ángulo que necesitemos, dentro de cada capa individualmente. Al mismo tiempo, el grosor de una capa no aumenta en la intersección, cambia solo la fracción de volumen de fibras en este mismo lugar.

Hay muchas ventajas. Qué diapositiva promocional tan segura. 20 veces más resistente que el plástico, dos veces más fuerte que el aluminio, mucho más barato que imprimir con metal. Todo lo que dije sobre optimización, automatización, claridad, todo eso también es típico de esta tecnología, así como, sin embargo, de algunas tecnologías de la competencia.

Otra diapositiva publicitaria que llevo mucho tiempo mostrando en todas las conferencias. Si tomamos el costo del equipo en el eje x, en una escala logarítmica, y la resistencia específica del material en el eje y, es decir, la resistencia referida al peso específico, entonces todos los metales impresos con SLM la tecnología está en la parte inferior del gráfico, siendo el titanio el mejor.

Hardware y software

Compositor de Anisoprint

• Dimensiones, mm: 600х400х375;
• Peso, kg: 25;
• Software: Anisoprint Aura (FFF + CFC), Cura, Slic3r (solo FFF);
• Material: PETG, fibra de carbono, PLA, ABS, nailon, PC, etc;
• Plataforma de calentamiento: vidrio calentado;
• Cámara de construcción: 279х210х147 mm;
• Temperatura de la cama de impresión: 20–120 ° C;
• Temperatura de la extrusora: 250 ˚C;
• Tecnología de impresión: FDM; CFC;
• Espesor de capa: desde 60 μm;
• Diámetro del filamento: 1,75;
• Interfaces: SD, USB;
• Extrusión: simple;
• Precio en demanda.

Naturalmente, tenemos toda la tecnología patentada.

Aura anisoprint

Para estas impresoras, creamos nuestro propio software especializado llamado Anisoprint Aura. Es una cortadora, puede controlar el refuerzo, configurar el perímetro de plástico y el relleno de plástico, perímetros compuestos, relleno compuesto, soportes, básicamente toda la funcionalidad de una cortadora convencional, más la funcionalidad para trabajar con fibra de refuerzo.

Tiene carcasa cerrada y lecho calefactor, el marco está hecho de placas de aluminio fresado con guías de carril a lo largo del eje z. El diseño es CoreXY.

Prototipos y planos

Anisoprint ProM

Nuestro principal objetivo son los equipos industriales para la impresión 3D de composites. Tenemos varios prototipos utilizados con éxito por nuestros socios. Ya mostramos el prototipo de nuestra primera impresora industrial Anisoprint ProM-PT en una exposición de metalurgia, que una vez más mostraremos en condiciones de trabajo en FormNext. Las ventas están previstas a partir del segundo semestre de 2020. La novedad es que cuenta con un manipulador industrial de seis ejes en lugar de un sistema de pórtico, que permite colocar las fibras no solo en el plano sino en cualquier ángulo.

Entonces, en un esquema plano regular, puedo imprimir esos detalles donde tengo refuerzo dentro del avión. Tan pronto como necesito salir del avión y, por ejemplo, reforzar en otra dirección, tengo que tener más libertad, para lo cual estamos desarrollando esta máquina de seis coordenadas. Además de un robot industrial, también hay un conjunto completo de electrónica industrial, no cambiadores de paso sino servos, un controlador BOSCH que está integrado en el controlador del robot. Todo esto proporciona confiabilidad, repetibilidad y redundancia, cumpliendo con los requisitos de la industria.

Nuestro próximo producto industrial planificado es un dispositivo de tres ejes para imprimir con plásticos de alta temperatura como PEEK y PSU.

Bueno, la parte superior parece ser una máquina aditiva para la fabricación de piezas de alta temperatura en seis coordenadas, pero ese es nuestro objetivo a largo plazo. La tecnología está destinada a la producción de piezas de formas complejas a partir de materiales compuestos optimizados para una carga y una condición de trabajo determinadas.

Sobre la competencia

Básicamente, no se produce este tipo de piezas de composites. Es decir, si desea hacer una pieza de este tipo a partir de un compuesto, nuestro método es el único que existe. Otras tecnologías para la fabricación de productos a partir de materiales compuestos están diseñadas principalmente para piezas de chapa de gran tamaño o perfiles y vigas. Con nuestras tecnologías, es posible producir piezas de formas complejas. Pero también vamos a luchar con los metales para ganar cuota de mercado. Tipo de piezas como soportes, elementos de conexión, carcasas: todas las piezas cargadas de forma compleja se fabrican mediante fresado o fundición. Son mucho más fáciles de hacer con nuestra tecnología.

Bueno, ya que tengo esta parte en mis manos, este es un elemento de una pata de un asiento de avión; la pieza de aluminio original pesa 1 kilogramo y está destinada a una carga de una tonelada y media. Aquí está: una pieza compuesta optimizada hecha por nosotros, diseñada para las mismas cargas. Pesa 275 gramos, casi cuatro veces más ligero. El precio de coste de una pieza también será menor que el del aluminio fresado fabricado con la ayuda de una fresadora multieje.

Otra comparación que ilustra la diferencia. Se basa en que podemos proporcionar una impregnación fiable y la ausencia de poros en el material, lo cual es sumamente importante para la certificación, para piezas críticas y estructuras esenciales. A esta tecnología la llamamos «anisoprinting»; no se trata solo de impresión 3D, son cosas diferentes.

Este es un punto bastante importante: hay una dirección elegante en el diseño de productos de ingeniería llamada optimización topológica. No entraré en detalles. En la mayoría de los casos, las partes resultantes de este diseño generativo tienen la forma de estructuras de malla. Naturalmente, no tenemos dudas sobre en qué dirección deben colocarse las fibras en una aleta. Una aleta es una estructura unidimensional que funciona por deformación, compresión o flexión. No funcionará en la separación lateral, porque la dimensión es demasiado pequeña. Tampoco funcionará en el turno entre capas, solo cuando esté doblado. Por lo tanto, las propiedades en la dirección transversal de la aleta, las propiedades del material a través de la aleta son redundantes. No tiene sentido hacer estas aletas a partir de material isotrópico, porque allí no se necesitan las propiedades transversales. No deben ser los mismos que deberían ser a lo largo de la aleta. Por eso es necesario utilizar materiales isotrópicos. Este es el mejor ejemplo que demuestra las ventajas de los materiales anisotrópicos sobre los isotrópicos.

Ejemplos y aspiraciones

Algunos ejemplos de lo que hicimos y unas palabras sobre un futuro aún más lejano tal como lo vemos.

Este avión en la esquina es el concepto de Airbus llamado Airbus 2050. Aquí el artista o diseñador, probablemente no un ingeniero, representó un fuselaje de malla en el avión. No sé qué invirtió en la imagen, pero lo que queremos aprender es cómo hacer este tipo de producto en el futuro. Aquí hay aletas: el mejor uso de materiales compuestos. Tal diseño funcionará de la manera más eficiente. Además de que su refuerzo está a lo largo de caminos arbitrarios de control de anisotropía, durante la producción de este tipo de piezas se pueden agregar diversas fibras funcionales, elementos funcionales, insertos y electrónica. Es posible producir materiales adaptativos, agregando varios agentes «curativos». Algo así, en nuestra opinión, debería ser el futuro de la producción a largo plazo. Y, por supuesto, el material principal deberían ser compuestos.

Puede obtener una impresora 3D para imprimir con compuestos Anisoprint o solicitar un modelo industrial en Top 3D Shop.

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Reseña de la impresora 3D Anisoprint Composer A4

En esta revisión, le contaremos sobre Anisoprint Composer A4 , una impresora 3D única, diseñada para la impresión continua con materiales compuestos.

Compositor Anisoprint A4

Especificaciones

• Dimensiones, mm: 600 х 400 х 375
• Peso, kg: 25
• Software: Anisoprint Aura (FFF + CFC), Cura, Slic3r (solo FFF)
• Materiales imprimibles: PETG, fibra de carbono, PLA, ABS, nailon, PC, etc.
• Tipo de cama: vidrio calentado
• Tamaño de la cámara, mm: 297 х 210 х 147
• Max. temperatura del lecho: 60-120 ° C
• Max. temperatura de la extrusora: 270 ˚C
• Tecnología: FDM, CFC
• Resolución de capa: desde 60 micrones
• Diámetro del filamento, mm: 1,75
• Conectividad: SD, USB
• Tipo de extrusora: doble
• Precio en demanda

Descripción

El diseño del Composer A4 se basa en la tecnología patentada de CFC: coextrusión de compuestos de filamentos continuos reforzados con polímero termoplástico, desarrollado por los ingenieros de Anisoprint.

Las impresoras de esta marca permiten a los usuarios crear modelos, iguales en durabilidad y dureza a los objetos producidos utilizando tecnología de sinterización selectiva por láser. El fabricante denominó la tecnología patentada «anizoprinting».

La esencia de la tecnología es simple. El dispositivo cuenta con dos extrusoras: la primera – para impresión FDM con filamento de plástico, la segunda – para imprimir con CCF u otra fibra de refuerzo, que conserva la estructura del filamento continuo, en lugar de estar dentro del filamento en forma de troceado hebras, como en otras tecnologías de impresión 3D «compuestas».

La fibra de carbono continua (CCF) es un producto patentado de Anisoprint. Sus características de resistencia son el doble que las del aluminio, mientras que el peso es el doble.

Fibra de refuerzo compuesta Anisoprint ССF para refuerzo de plástico en la producción detallada

Propiedades de la fibra compuesta de carbono Anisoprint 1.5K

Diámetro efectivo, mm	Fracción de volumen de fibra,%	Módulo elástico, GPa	Resistencia a la tracción, MPa
0,37	53	124	1830

Propiedades del material compuesto producido con tecnología Anisoprint

Parámetro	ССА-1.5K + PLA
Densidad, g / cm3	1.3
Módulo de tracción en la dirección de la fibra, GPa	60
Relación de Poisson 31	0,20
Resistencia a la tracción en la dirección de la fibra, MPa	750
Resistencia máxima a la compresión en la dirección de la fibra, MPa	290
Resistencia a la flexión a lo largo del eje 1 bajo flexión en el plano 1-3, MPa	520

Debido a la continuidad de las fibras, la saturación adecuada y la alta proporción de volumen de fibra de carbono en un objeto confeccionado, que alcanza hasta el 30 por ciento, los modelos impresos en un Composer A4 son considerablemente superiores a modelos similares de plásticos refractarios, como PEEK. o Ultem, en términos de durabilidad.

Anisoprint Composer A4 es una impresora 3D de doble extrusora con una cámara cerrada y un marco rígido de aluminio mecanizado. Una de sus extrusoras imprime con filamento de plástico y la otra, con material compuesto. El módulo del cabezal de impresión fue diseñado por los ingenieros de la empresa.

La impresora 3D utiliza la cinemática CoreXY y cuenta con una cama caliente con una superficie de impresión de vidrio extraíble.

La nivelación se realiza de forma semiautomática, con la ayuda de tornillos debajo de la cama de impresión.

Los carretes de filamento y fibra de carbono se encuentran fuera de la impresora, en su pared posterior. El filamento se alimenta a través de tubos Bowden.

Software

Esta tecnología única requiere un enfoque completamente nuevo para la preparación de modelos digitales para impresión. El software patentado de la compañía, Aura, permite a los usuarios ajustar con precisión la impresión de las superficies internas y externas del objeto y seleccionar los parámetros operativos para fibra de carbono y plástico puro.

Aura es compatible con todas las impresoras FDM; se proporciona de forma totalmente gratuita. Cualquiera puede descargar el software propietario del sitio web oficial de la empresa.

Características de los artículos impresos

La tecnología de coextrusión de composites de filamentos continuos, conocida como anizoprinting, permite a los usuarios trabajar con todo tipo de filamentos, siempre que su punto de fusión no supere los 250 ° С – PLA, ABS, PETG, nailon, policarbonato y termopoliuretano. Los composites con rellenos de partículas picadas también son compatibles.

Probamos dos muestras impresas en un Composer A4. Uno de ellos estaba hecho de PETG puro con una proporción de relleno del 100%; el otro, del mismo filamento de plástico, pero con tres perímetros de fibra de carbono compuesta CCF. Los resultados de la prueba fueron los siguientes: la primera muestra se rompió bajo la carga de más de 9 kg, la segunda, más de 35 kg.

La fibra de carbono CCF es fabricada por Anisoprint y se suministra en bobinas de 750 m. Un carrete viene equipado con la impresora 3D.

Con la ayuda de Anisoprint Composer A4, puede producir modelos 3D de casi cualquier forma, con una estructura interna compleja. Las excelentes propiedades de tensión-deformación de los objetos impresos hacen que esta tecnología sea muy demandada en diferentes industrias de la ingeniería, desde la aeroespacial hasta la producción de automóviles y robots, en todas las industrias donde se requiere durabilidad, dureza y ligereza.

Esto resume nuestra revisión de la impresora 3D profesional Anisoprint Composer A4.

Si necesita una impresora 3D para la producción de artículos de alta calidad, contáctenos y lo ayudaremos a seleccionar el mejor modelo para sus requisitos personales.

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Descripción general de la impresión 3D en metal: tecnologías e impresoras 3D

La impresión 3D de metal va en aumento. En esta descripción general, cubriremos todo lo relacionado con la impresión 3D de metal: desde las tecnologías e impresoras 3D más comunes hasta las características y formas de aplicación.

«Una impresora 3D que imprime con metal»: incluso hace veinte años, esa frase se habría considerado ciencia ficción. Hoy, Audi y Porsche, SpaceX y NASA están implementando la fabricación aditiva de productos en polvo metálico en su producción.

SLM vs DMLS

La fusión selectiva por láser (SLM) y la sinterización directa por láser de metales (DMLS) son los dos procesos de fabricación aditiva más comunes que utilizan polvos metálicos para la impresión.

Las tecnologías menos comunes para la impresión 3D con metales incluyen la fabricación aditiva con láser o haz de electrones de alta potencia, así como la inyección de aglutinante, donde el proceso de impresión 3D se implementa mediante la aplicación y unión del polvo metálico capa por capa.

Las diferencias entre SLM y DMLS ascienden al método de unión de las partículas: en SLM, el polvo metálico se funde con un rayo láser, mientras que en DMLS, las partículas de polvo se calientan en menor grado, lo que permite sinterizarlas juntas evitando transición sólido-líquido.

Las impresoras DMLS permiten crear objetos sin tensiones internas residuales, que pueden comprometer significativamente la calidad de los componentes metálicos fabricados mediante métodos más tradicionales, como la fundición y el moldeado. Esto es crucial para las piezas fabricadas para las industrias automotriz y aeroespacial, ya que puede aumentar la resistencia y durabilidad de las piezas.

Por otro lado, las impresoras SLM derriten el polvo metálico capa tras capa. El rápido cambio de temperatura puede provocar tensiones internas en la pieza, que potencialmente pueden afectar a su calidad, aunque en menor medida que en la fundición, por ejemplo.

Otro punto que vale la pena mencionar es que las piezas fabricadas con tecnología DMLS son inferiores en solidez y margen de seguridad a las piezas impresas con el método SLM.

Procesos de manufactura

Los procesos de fabricación de piezas implementados por las tecnologías SLM y DMLS son muy similares. La cámara de construcción se llena primero con un gas inerte y luego se calienta.

Se distribuye una fina capa de polvo metálico por la plataforma de construcción. Luego, un láser de alta potencia dibuja una sección transversal 2D del componente, fundiendo o sinterizando las partículas de metal juntas.

Una vez que se completa la capa, la plataforma de construcción se baja lo suficiente para dejar espacio para la siguiente capa. Luego, se aplica la siguiente capa de polvo.

El proceso se repite hasta completar toda la parte. Durante el proceso de impresión, las piezas se unen a la plataforma de construcción con la ayuda de estructuras de soporte, que se crean a partir del mismo material que la pieza en sí. Estas estructuras deben agregarse para evitar deformaciones y distorsiones que pueden ocurrir debido a las altas temperaturas.

Al final del proceso de impresión, la cámara de construcción se enfría a temperatura ambiente. El polvo metálico suelto circundante se retira de la impresora. Las estructuras de soporte, que ya no son útiles, también se eliminan. El último paso es separar la pieza de la plataforma, que ahora está lista para su posterior procesamiento.

Postprocesamiento

Se pueden utilizar varios métodos para mejorar las propiedades mecánicas, la precisión y la apariencia de las piezas terminadas. Los pasos de procesamiento obligatorios incluyen la eliminación del polvo metálico residual y las estructuras de soporte. El tratamiento térmico suele ayudar a eliminar las tensiones residuales y mejorar las propiedades mecánicas de la pieza.

Se pueden implementar otros métodos de posprocesamiento, como el tratamiento a presión, la metalización, el mecanizado, así como el pulido manual o CNC, según el propósito de una pieza en particular.

Materiales utilizados en SLM y DMLS

Las impresoras SLM y DMLS funcionan con una gran variedad de metales y aleaciones de metales, que incluyen aluminio, acero inoxidable, titanio, cobalto-cromo y níquel-cromo. Estos materiales se pueden utilizar para cubrir las necesidades de la gran mayoría de las industrias, incluidos los sectores médico, dental y aeroespacial.

Los metales preciosos, como el oro, el platino, el paladio y la plata, también se pueden utilizar para la impresión 3D, pero se utilizan principalmente en la fabricación de joyas.

Impresoras 3D

Soluciones SLM

Soluciones SLM SLM 500

Características principales

• Volumen de construcción: 500x280x365 mm

• Altura mínima de capa: 20 micrones

• Tecnología de impresión: SLM

• Materiales: acero, titanio, aluminio, cobalto-cromo, níquel

SLM 500 de SLM Solutions es una planta a escala industrial, utilizada para la fabricación aditiva de productos metálicos. La tecnología de impresión utilizada en SLM 500 es fusión láser selectiva, de ahí el nombre de la impresora. Las generosas dimensiones de la cámara permiten crear modelos de gran tamaño.

El proceso de fusión se implementa mediante cuatro láseres con una potencia de 400 o 700 vatios cada uno. El espesor mínimo de la capa aplicada es de 20 micrones. Esta impresora utiliza una amplia gama de materiales, incluidos titanio, aluminio, polvos de acero, así como polvos de otros metales y aleaciones.

Markforged

Metal forjado con marcas X

Características principales

• Volumen de construcción: 250x220x200 mm

• Altura mínima de capa: 50 micrones

• Tecnología de impresión: Fabricación aditiva por difusión atómica (ADAM)

• Materiales: acero, aluminio, titanio

Markforged Metal X es una impresora 3D para impresión en metal que ofrece una decisión de producción a toda velocidad. La compañía afirma que su impresora 3D es diez veces más barata que los productos con cualidades similares de sus competidores.

La construcción de las piezas se completa capa por capa, a partir de polvo metálico contenido dentro de un aglutinante de plástico.

Después de la impresión, la pieza se calienta en una cámara especial para eliminar el aglutinante y las partículas de polvo se fusionan. De esta forma se puede restaurar la integridad de la celosía cristalina, lo que asegura la solidez de la pieza.

Metal X tiene un volumen de construcción de 250x220x200 mm y una altura de capa de 50 micrones.

HP

HP Metal Jet

Características principales

• Volumen de construcción: 430x320x200 mm

• Altura mínima de capa: 50 micrones

• Tecnología de impresión: Multi Jet Fusion (MJF)

• Materiales: acero inoxidable

En el International Manufacturing Technology Show (IMTS) de 2020, HP lanzó HP Metal Jet, una impresora 3D que utiliza una tecnología similar a Binder Jetting.

HP Metal Jet utiliza la impresión capa por capa con la aplicación de un aglutinante a una capa base en polvo; el proceso es similar a cómo una impresora de inyección de tinta convencional aplica tinta a una hoja de papel. Luego, después de lo cual el producto se expone al tratamiento térmico.

Las piezas se pueden colocar libremente en la capa de polvo en varios niveles, para optimizar el uso del volumen de construcción, aumentar la productividad y reducir los costos de producción.

Video de implementación:

Laboratorios Aurora

Aurora Labs S-Titanium Pro

Características principales

• Volumen de construcción: 200x200x500 mm

• Altura mínima de capa: 30 micrones

• Tecnología de impresión: tecnología de gran formato (LFT)

• Materiales: acero inoxidable, níquel-cromo, aluminio, titanio, hierro, bronce

Aurora Labs, un fabricante con sede en Australia, es un recién llegado en el campo de las tecnologías aditivas. En septiembre de 2020, la compañía anunció que había logrado un gran progreso en el desarrollo de tecnologías de impresión en metal.

Aurora Labs ha lanzado S-Titanium Pro, una impresora 3D de código abierto. Los usuarios podrán crear su propio software y polvos metálicos.

La velocidad de impresión de la S-Titanium Pro es de 662 gramos por hora, que es ocho veces más rápida que la velocidad de modelos similares en el mercado.

Aurora Labs RMP-1 Beta

En Formtext 2020, la compañía presentó su MP-1 Beta, una impresora 3D que utiliza la tecnología de impresión simultánea multicapa (MCP) de Aurora Labs. El fabricante logró superar todas las velocidades de impresión disponibles en el mercado. Según las últimas pruebas, la impresora es capaz de trabajar a una velocidad de 350 kilogramos de material por día.

Este resultado se puede lograr gracias a la tecnología de vertido simultáneo de polvo. Varios láseres hornean simultáneamente una sección de la pieza metálica en sus cámaras individuales.

Metal digital

DM digital de metal P2500

Características principales

• Volumen de construcción: 170x150x57 mm

• Altura mínima de capa: 35 micrones

• Tecnología de impresión: Digital Metal, tecnología Binder Jetting de alta calidad

• Materiales: acero inoxidable, titanio

Digital Metal, una subsidiaria del fabricante sueco de polvo metálico Höganäs, ha presentado recientemente un nuevo método de alta precisión para la unión capa por capa de partículas metálicas.

La impresora de metal 3D, llamada DMX 2500, produce piezas metálicas pequeñas y excepcionalmente complejas. La tecnología propia de la empresa permite fabricar piezas sin estructuras de soporte.

Digital Metal tiene un volumen de impresión de 2500 centímetros cúbicos y una velocidad de impresión de 100 centímetros cúbicos por hora.

3D brillante

Brillante 3D EP-M250

Características principales

• Volumen de construcción: 250x250x300 mm

• Altura mínima de capa: 20 micrones

• Tecnología de impresión: SLM

• Materiales: acero inoxidable, níquel, titanio, aluminio, cobalto-cromo

Shining 3D EP-M250 es la última versión de una impresora 3D, que utiliza material en polvo metálico para imprimir. Esta impresora es capaz de crear objetos con estructuras libres de cualquier complejidad y puede proporcionar una densidad prácticamente total de la pieza.

La tasa de utilización del material para la impresión supera el 90%, lo que hace posible utilizar de manera eficiente materiales tan costosos, como polvos de titanio o níquel, lo que ayuda a reducir los gastos de material.

El EP-M250 se usa ampliamente en las industrias aeroespacial, médica, automotriz y de electrodomésticos.

Stratasys

En la exposición Formtext 2020, Stratasys anunció una tecnología de aditivos completamente nueva, Layered Powder Metallurgy. Según los representantes de Stratasys, esta tecnología revolucionará la impresión 3D con metales.

LPM fue diseñado para convertirse en la dirección más rápida y rentable en la fabricación aditiva: la compañía afirma que el sistema podrá imprimir nueve veces más rápido de lo que es posible con otras tecnologías de impresión de metales en 3D.

Fabrisonic

Fabrisonic SonicLayer 7200

Características principales

• Volumen de construcción: 2x2x1,5 m

• Altura mínima de capa: 150 micrones

• Tecnología de impresión: Fabricación aditiva por ultrasonido (UAM)

• Materiales: acero, aluminio, titanio

Fabrisonic ofrece un método alternativo para la impresión 3D de piezas metálicas grandes: la tecnología de fabricación aditiva ultrasónica. Las máquinas de Fabrisnic están equipadas con un dispositivo para la entrega y corte de cinta de metal, una fresadora y un sonotrodo, una herramienta para la soldadura ultrasónica de metal.

En esta impresora, las capas están formadas por una lámina de metal: el dispositivo la corta de un carrete de cinta. El metal añadido se presiona contra la capa anterior y se expone a ultrasonidos, lo que permite fusionar las capas con la ayuda de la difusión acelerada.

Después de la fusión, el cortador elimina el exceso de material, formando otra capa. Este método de impresión en metal ofrece menos oportunidades para la formación de formas complejas y estructuras internas, pero es más adecuado para la impresión por lotes de productos grandes.

Concepto láser

Concepto Laser X Line 2000R

Características principales

• Volumen de construcción: 800x400x500 mm

• Altura mínima de capa: 20 micrones

• Tecnología de impresión: LaserCUSING (SLM)

• Materiales: aceros y aleaciones, titanio, metales preciosos

Concept Laser X Line 2000R es una de las impresoras 3D más grandes del mercado que imprime con polvos metálicos. El fabricante es un proveedor de impresoras 3D para gigantes corporativos aeroespaciales, como Airbus.

El X Line 2000R está equipado con dos láseres y tiene un volumen de construcción. La impresora utiliza un tipo de fusión láser selectiva para fabricar piezas: la tecnología patentada LaserCUSING.

Es posible fabricar objetos de acero, aleaciones de aluminio, níquel, titanio y metales preciosos.

Ejemplo de aplicación:

Sciaky

Sciaky EBAM 300

Características principales

• Volumen de construcción: 5,8х1,2×1,2 m

• Altura de la capa: 3 mm

• Tecnología de impresión: EBAM (fabricación aditiva por haz de electrones)

• Materiales: metales y aleaciones metálicas, titanio, aluminio, níquel-cromo, niobio, etc.

Es seguro decir que la mejor opción para la impresión de estructuras metálicas realmente grandes es EBAM de Sciaky. Las impresoras de esta empresa se utilizan principalmente en las industrias aeroespacial y de defensa de los Estados Unidos.

Los elementos estructurales de las aeronaves, cuya producción podría tardar hasta seis meses con tecnologías tradicionales, ahora se pueden imprimir en 48 horas.

La tecnología única de Sciaky utiliza un proyector de haz de electrones de alta potencia para fundir un filamento de titanio de 3 mm de espesor, con una tasa de deposición estándar de 3 a 9 kilogramos por hora.

Ejemplo de aplicación de la compañía de aviones Lockheed Martin:

Sistemas 3D

3D Systems ProX DMP 320

Fuente: youtube.com

Características principales

• Volumen de construcción: 275x275x420 mm

• Altura mínima de capa: 30 micrones

• Tecnología de impresión: DMLS

• Materiales: TiGr 1, TiGr 5, TiGr 23, Ni7 18, Acero 316L

3D systems Proxy DMP 320 es una impresora de nueva generación que utiliza tecnología DMLS en el proceso de impresión. Esta impresora puede funcionar ininterrumpidamente las 24 horas del día, los 7 días de la semana, y es capaz de proporcionar las tasas más altas de velocidad de construcción de modelos y capacidad productiva. Otra característica bastante notable de la impresora es su impresionante volumen de construcción, que asciende a 275x275x420 mm.

Fuente: youtube.com

El proceso de producción está completamente automatizado, desde el establecimiento de parámetros para la construcción hasta la eliminación y eliminación de desechos y exceso de material. Con esta impresora, es posible imprimir utilizando varias aleaciones de titanio, níquel y acero. Los productos fabricados con ProX DMP 320 se caracterizan por su alta resistencia, durabilidad y peso ligero, gracias a la presencia reducida de oxígeno en la cámara de construcción.

Fuente: youtube.com

3D Systems ProX DMP 300

Características principales

• Volumen de construcción: 250х250х300 mm

• Altura mínima de capa: 10 micrones

• Tecnología de impresión: DMLS

• Materiales: aceros y aleaciones

ProX DMP 300 de 3D Systems es otro equipo popular para la impresión de metales en 3D. Esta impresora se distingue de sus competidores por su comodidad: está equipada con un sistema automatizado para la carga y el reciclaje de material.

Fuente: youtube.com

Gracias al sistema de fusión patentado, la ProX DMP 300 puede imprimir en un ángulo de hasta 20 ° sin la ayuda de estructuras de soporte. Como resultado, la calidad mejorada de la superficie impresa y la eliminación de las estructuras de soporte conducen a menos procedimientos de posprocesamiento y reducen significativamente el uso de material, lo que ahorra tiempo y dinero.

Fuente: youtube.com

Ejemplo de aplicación en el automovilismo:

EOS

EOS M 100

Características principales

• Volumen de construcción: 100x100x95 mm

• Altura mínima de capa: 10 micrones

• Tecnología de impresión: DMLS

• Materiales: acero inoxidable, cobalto-cromo, titanio

EOS M 100 es un sistema de impresión de metal 3D de un fabricante alemán. Esta impresora implementa la tecnología de sinterización láser directa de metales – DMLS. La impresora está equipada con un láser de fibra de 200 vatios. Este equipo permite producir piezas con geometrías complejas.

El M 100 está optimizado para reducir el tiempo de posprocesamiento y limpieza. Otra gran característica de esta impresora es su estructura interna modular, que permite iniciar y detener el proceso de impresión prácticamente en poco tiempo.

Conclusión

La impresión 3D con metales permite crear prototipos de forma eficaz en el desarrollo de productos. Además de eso, permite fabricar piezas listas para ensamblar en producción de baja circulación y de una sola tirada. A menudo, las piezas de metal impresas en 3D pueden incluso superar a las fabricadas con métodos tradicionales. Esta ventaja se expresa no solo en el tiempo y los costos de producción reducidos, sino también en la precisión y funcionalidad mejoradas. Incluso hoy en día, ya es posible crear objetos metálicos impresos en 3D de una complejidad mucho mayor que los fabricados por fundición y moldeo.

Puede comunicarse con Top 3D Shop para actualizar su línea de producción con impresoras 3D de metal de primera categoría. Nuestro equipo de ingenieros y gerentes seleccionará y ofrecerá las opciones más adecuadas a sus requisitos y brindará soporte técnico y de servicio.

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