Impossible Objects presentó su último sistema de impresión 3D llamado CBAM-2 en RAPID + TCT 2020 . También anunciaron una asociación con BASF para utilizar el material PA6 en compuestos de fibra de carbono y proporcionaron más detalles sobre su trabajo con la Fuerza Aérea de EE. UU.
La colaboración con BASF significa que los sistemas de impresión 3D CBAM-2 y Model One podrán utilizar el polvo Ultrasint PA6 (poliamida 6) de alto rendimiento. “Nos sentimos honrados de colaborar con BASF 3D Printing Solutions para hacer que este económico caballo de batalla, que se utiliza en una enorme cantidad de aplicaciones industriales, esté disponible para nuestros clientes”, dijo Bob Swartz, fundador de Impossible Objects.
Kara Noack, directora comercial regional de BASF 3D Printing Solutions, estaba igualmente entusiasmada con la asociación y dijo: “Nuestra colaboración con Impossible Objects abre nuevas posibilidades para los clientes, especialmente en los sectores automotriz e industrial, donde estamos viendo una fuerte demanda de PA6. . Esta asociación está en línea con nuestra filosofía de innovación abierta y soporte para plataformas abiertas. Nos alienta cómo Impossible Objects utiliza PA6 y estamos entusiasmados de trabajar juntos para avanzar en el estado de la fabricación aditiva «.
La tecnología CBAM
La impresora 3D CBAM original llamada ‘Model One’ apareció en escena en 2020 y ha sido adoptada por algunos fabricantes muy conocidos como Ford y Jabil. CBAM significa Fabricación aditiva basada en compuestos, una tecnología de impresión 3D que es verdaderamente única en su tipo, ya que Impossible Objects tiene la patente.
El proceso comienza con una hoja de fibra de carbono o fibra de vidrio de hebra larga; cada hoja se convierte en una capa del objeto final después de que se rocía una sección transversal de aglutinante de inyección de tinta y se recubre con un polvo de polímero. El polímero se une a la sección transversal inyectada y cualquier exceso se aspira. Todas las hojas se apilan, se comprimen y luego se calientan a la temperatura de fusión del polímero, lo que hace que cada capa se derrita. Finalmente, la pila se limpia con chorro de arena para eliminar las fibras no utilizadas circundantes. El resultado es una pieza compuesta de fibra de polímero que es significativamente más resistente que la mayoría de las piezas impresas en 3D. La CBAM-2 puede fabricar objetos compuestos de fibra de carbono y fibra de vidrio utilizando PEEK, nailon y muchos otros polímeros de grado industrial, y puede hacerlo hasta diez veces más rápido que otras tecnologías de impresión 3D a 45 pulgadas cúbicas por hora. Hay planes para recuperar la fibra no utilizada para hacer nuevas hojas en el futuro.
El proceso CBAM
Como parte de la Iniciativa de fabricación y materiales avanzados de Utah (UAMMI) y el programa Maduración de la fabricación avanzada para el sostenimiento de bajo costo (MAMLS), Impossible Objects está trabajando con la Fuerza Aérea de los EE. UU. Para producir componentes no críticos que son difíciles de encontrar, como como soportes, perillas y arneses. En abril, la Base de la Fuerza Aérea Tinker se ajustó con éxito y comprobó una correa de sujeción para un botiquín de primeros auxilios en el avión B-1 que fue fabricado por una impresora 3D CBAM de Objetos Imposibles. Los ingenieros se sorprendieron de lo bien que encajó en el primer intento. La correa ahora debe pasar una prueba de fuego, humo y toxicidad en el Instituto Nacional de Investigación de Aviación para obtener la aprobación e instalación de la USAF en la flota operativa B-1.
Con el fin de cumplir con los pedidos del CBAM-2 y continuar con la investigación de materiales, Impossible Objects ha recaudado otros € 4.1 millones.
