La marca de calzado danesa de renombre mundial ECCO está buscando lanzar un nuevo proyecto piloto para incorporar la impresión 3D en la producción de calzado. Si bien las zapatillas impresas en 3D no son nada nuevo en sí mismas, este proyecto realmente brilla en los detalles. La idea es llevar zapatos personalizados impresos en 3D al consumidor medio a través de su concept store de Ámsterdam .
El proyecto QUANT-U, fruto del Innovation Lab ECCO (ILE), puede, en teoría, producir zapatos en tan solo unas horas. Además, la tienda adaptará los zapatos a las especificaciones y calce exactas del cliente. El método está muy basado en datos y es elaborado. Presenta el primer modelo real de productos de moda personalizables a escala de mercado masivo.
“ Vemos mucha actividad sobre el tema del calzado impreso en 3D sin una solución sólida para una verdadera personalización masiva de la competencia ”, comentó Patrizio Carlucci, director de ILE. “ La fabricación aditiva ofrece la posibilidad de crear piezas a medida en serie, pero esto rara vez se traduce en un producto de consumo; probablemente debido a la complejidad de los modelos 3D y la falta de datos de medición para empezar. Para resolver esto, nos enfocamos en gran medida en la captura e interpretación digital del movimiento y los datos ortopédicos, luego nos aseguramos de que esta experiencia no fuera más complicada que probarse un zapato en la tienda y caminar durante unos minutos. Realmente tradujimos más de 50 años de experiencia en la fabricación de calzado en un algoritmo «.
Sensores, escáneres e impresoras 3D
La empresa resume sus procesos en 3 pasos: análisis en tiempo real, diseño basado en datos e impresión 3D en la tienda. El paso inicial es crear una huella digital del usuario a través de escaneos 3D anatómicos y datos de sensores. La huella también captura el ajuste exacto del usuario y los detalles del movimiento de su pie. Si bien puede parecer complicado, esta parte del proceso solo toma unos 30 segundos.
La tecnología de escaneo fue desarrollada por Cambridge Design Partnership, con sede en el Reino Unido, lo que permitió a Ecco capturar el paso exacto de sus clientes. Los sensores miden una gran cantidad de datos utilizando giroscopios y sensores de presión y acelerómetros. Incluso emplea el uso de sensores de humedad y calor para calibrar las características exactas que uno desearía.
Después de recopilar los datos, ECCO puede crear un modelo 3D de una entresuela personalizada para el usuario. FashionLab de Dassault Systèmes creó el software para generar la entresuela. El software utiliza el aprendizaje automático para llegar al ajuste ideal. Compara los diseños utilizando computación en la nube para generar el mejor resultado. Una vez que se completa esta etapa, ECCO utiliza los sistemas de impresión 3D RepRap alemanes para producir las entresuelas. DOW Chemical proporcionó el material a base de silicona para estos procesos.
