Cuando se trata de dispositivos de audio, los auriculares parecen ser la opción número uno en la actualidad. El 87% de las personas dice que usa auriculares / audífonos para escuchar música y el 53% de los millennials posee al menos 3 pares de dispositivos de audio personales. Los audífonos son un gran negocio y empresas asiáticas como Bedrock, Avara Custom y UFOEAR y muchas otras siguen siendo competitivas mediante la fabricación aditiva. De hecho, todas estas empresas ofrecen distintos tipos de auriculares personalizados utilizando las impresoras y los materiales 3D de EnvisionTEC.
La personalización masiva de auriculares con impresión 3D es más barata y más rápida que los métodos de fabricación tradicionales. Los métodos tradicionales de fundición manual también pueden ser poco fiables en términos de consistencia y precisión. La impresión 3D es una solución natural para estos problemas, pero ¿por qué EnvisionTEC es particularmente tan prominente entre los fabricantes de auriculares, audífonos y monitores personalizados en el oído (CIEM)? La respuesta principal se reduce a la precisión y la velocidad, según la mayoría de las empresas que utilizan sus impresoras.
“ EnvisionTEC tiene una larga historia de fabricación de impresoras 3D [que usan] tecnología DLP, por lo que la máquina es más confiable ”, dijo Senhear, un fabricante profesional de monitores de oído interno. “ La precisión de la máquina DDSP es excelente. Usamos el software 3Shape ShellDesigner para diseñar las carcasas y usamos la máquina EnvisionTEC DDSP para imprimir las carcasas. La máquina puede presentar perfectamente los detalles diseñados «.
EnvisionTEC y fabricación de auriculares
Todas estas empresas ofrecen una gama de opciones diferentes a sus clientes, desde cableadas a inalámbricas, económicas a precios superiores y en varias formas y tamaños. El enfoque de Bedrock, por ejemplo, está en auriculares de precio competitivo que pueden verse y funcionar tan bien o mejor que cualquier otro en el mercado. Hacen uso del EnvisionTEC Micro Plus XL con materiales E-Shell.
Por el contrario, Avara Custom produce CIEM, que (por diseño) incorporan muchas más piezas que los auriculares tradicionales. Además, sus productos van desde € 99 hasta la friolera de € 680, y los de alta gama atienden a una gran cantidad de músicos e ingenieros de sonido de todo el mundo. Sin embargo, a pesar de estas diferentes necesidades, también utilizan impresoras EnvisionTEC Micro 3D junto con los materiales E-Shell.
Otro aspecto que se suma al favor de EnvisionTEC es que también producen sus propios materiales enfocados en audiología. Los materiales E-Shell están aprobados por la FDA y la CE para su biocompatibilidad con la piel, al mismo tiempo que son ligeros, duros y resistentes al agua. De hecho, EnvisionTEC proporciona 16 materiales bio-médicamente aprobados con varios colores de tono de piel dentro de sus materiales de la serie E. UFOEAR estima que la incorporación de la tecnología de EnvisionTEC redujo el tiempo de producción de 130 minutos a 60 minutos.
Una de las otras razones por las que Avara cambió a sus impresoras fue la » naturaleza independiente de STL de la gama EnvisionTEC «. El equipo ya estaba usando el software de modelado centrado en audiología de 3Shape, por lo que necesitaban una solución que entendiera el resultado de este software. Con sus sistemas, toda la gama se volvió compatible y casi cualquier software que usaran en el futuro también se adaptaría a él.
El proceso de manufactura
La plataforma de construcción del EnvisionTEC Micro XL permite la producción de hasta 7 orejeras en una sola impresión. Estos pueden imprimirse vertical u horizontalmente para maximizar el rendimiento.
Avara probablemente tiene la configuración de fabricación de auriculares personalizados más detallada. En el sitio web de la empresa, los usuarios pueden modificar el color de la carcasa, la elección de la placa frontal y el diseño de las ilustraciones de los auriculares. Sin embargo, esto es solo el comienzo, ya que también requieren una impresión de oído completa en una posición de mandíbula abierta que los usuarios pueden capturar con la arcilla que proporciona la empresa. Los usuarios se introducen la arcilla en los oídos durante 5 a 10 minutos y envían la forma resultante a Avara.
Utilizan esta impresión de oído como un medio para capturar con precisión las especificaciones del usuario. Estos diseños luego se convierten en un modelo 3D y se imprimen utilizando sistemas EnvisionTEC. Los auriculares personalizados y los IEM pueden incluso equiparse con imágenes personalizadas y otros detalles personalizados a pedido.
La forma tradicional de fabricación no se presta a este nivel de personalización. Incluso con el equipo de mejor calidad, una carcasa de molde inexacta distorsiona el sonido del producto final. Estos moldes manuales también influyen en la forma en que el dispositivo se ajusta al oído, lo que puede hacer que la inexactitud se filtre o incomode al usuario.
Un par de auriculares de la marca Bedrock terminados. El acabado de superficie suave proporcionado por Perfactory Micro XL permite que el acabado y el pulido se completen rápidamente, reduciendo el tiempo de producción.
De manera similar, escanear la impresión de la oreja en lugar de utilizar físicamente el molde ejerce menos presión sobre el material de impresión. Esto es más preciso para el proceso de producción y reduce las posibilidades de distorsión. Yendo aún más lejos, algunas empresas eliminaron la etapa de impresión en su conjunto, confiando en escáneres en el oído. Esto puede ser menos desagradable para ciertos usuarios y elimina un paso en el proceso, acelerando los tiempos de producción.
Imágenes destacadas cortesía de EnvisionTEC.
