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[CASO]: Cómo creamos el modelo del edificio Novo Nordisk
En este artículo, te contamos cómo creamos el modelo del edificio de la oficina central de Novo Nordisk, una compañía farmacéutica global.
La popularidad de la impresión 3D en la arquitectura está creciendo constantemente. Los modelos arquitectónicos son muy estimados tanto por desarrolladores como por arquitectos; Además, muchas empresas adornan los interiores de las oficinas con miniaturas en 3D de sus edificios. Este es un ejemplo de tal orden.
Orden
El Cliente presentó la solicitud con renders predeterminados de edificios, construcciones e infraestructura, con un plano de distribución y varias fotos del objeto de la vida real.
Fue imposible encontrar los modelos 3D utilizados para la creación de los renders; sin embargo, no importaba: en el proceso de diseño de la distribución, es mucho más conveniente trabajar con sus propios modelos personalizados, creados desde cero.
Cómo se hacía anteriormente
Antes de la época de la impresión 3D y las máquinas controladas por computadora, los modelos arquitectónicos se diseñaron y construyeron a mano a partir de papel y plástico espumado, que tenían debilidades particulares, como la poca precisión y el largo tiempo de producción.
Como lo hicimos
Proyecto
Como solo teníamos un par de fotos, algunos renders y el plano de la pequeña parte del edificio principal, nos tomó bastante tiempo calcular las dimensiones de la escala. Realizamos varios renders del sótano; los comparó con las imágenes de origen. Uno de los requisitos del Cliente era disponer el modelo arquitectónico en un área no mayor de 1 m2; se cumplió. El cuadrado final de la base del modelo fue de 0,97 metros cuadrados.
En la etapa de la evaluación en miniatura, se hizo evidente que el edificio principal en el área del modelo era bastante largo. En consecuencia, se tomó la decisión de construir la maqueta a partir del “esqueleto” interior de este edificio. Luego viene el revestimiento y luego, detalles más pequeños. Todos los objetos tienen formas y ángulos bien definidos. Este hallazgo nos permitió seleccionar el material más adecuado: el acrílico. Es lo suficientemente elástico, no demasiado, solo cuando sea necesario. En el proceso de modelado o corte con rayo láser, los detalles de las láminas acrílicas mantienen sus contornos nítidos y líneas claras.
El marco del edificio principal se construyó con acrílico de 4 mm.
Es un espesor adecuado a los parámetros del modelo, cómodo para trabajar y que proporciona la estabilidad necesaria.
La maqueta fue diseñada como un kit de construcción de ensamblaje, con tolerancia para las tolerancias dimensionales (0.1 mm) y el grosor del corte por láser (0.13 mm).
Por lo tanto, se creó el modelo arquitectónico del territorio, con caminos, zapatas, estacionamientos y bordillos. Todos los elementos se grabaron a 1 mm de profundidad sobre contrachapado de 9 mm de espesor y se cortaron.
Luego diseñamos otros edificios en el territorio. La mitad de ellos también se ensamblaron a partir de materiales en láminas, mientras que la otra mitad se imprimió en 3D utilizando tecnologías SLA y FDM.
Construcción
Mientras un fabricante de modelos procesaba elementos prefabricados (ensamblados, pulidos, alisados e imprimados), los ingenieros prepararon el revestimiento del edificio principal. Su elección recayó en acrílico de 3 mm con talla en relieve de 0,5 mm. Las ventanas y puertas fueron cortadas.
Luego vino el ensamblaje y el encolado. Todos los elementos se juntaron según lo previsto. Las tolerancias dimensionales mencionadas anteriormente cumplieron su propósito. La maqueta se ensambló como un kit de construcción.
Para la base del modelo utilizamos una placa OSB de 15 mm.
Los siguientes pasos fueron el recubrimiento de los detalles con masilla, luego el recubrimiento de imprimación, la coloración en color negro y el recubrimiento de laca mate de cuatro capas. El objetivo era asegurar que la parte acrílica de la maqueta no dejara marcas o rayones en la superficie superior de la base del modelo, con el fin de salvar su apariencia.
Procesamiento y coloración
Luego vino la parte más jugosa e interesante del proyecto: el procesamiento y la coloración de los edificios modelo.
Después del montaje, todos los elementos se recubrieron con varias capas de imprimación. Al hacerlo, conservamos la textura y el relieve de los edificios; la imprimación, sin embargo, reveló varios defectos de la superficie.
Los eliminamos como en los viejos tiempos, por medio de un procesamiento mecánico manual con el uso de papel abrasivo, en su mayor parte.
Los interiores de los marcos de los edificios se colorearon en color negro y se lacaron, de modo que la iluminación traslúcida no fuera visible a través de las paredes.
Podríamos haber usado acrílico negro; pero ya había acrílico transparente, así que decidimos ahorrar tiempo. Era importante: el plazo de entrega del pedido era bastante ajustado.
Para darle textura al techo, usamos el polvo del pulido acrílico. Rociamos polvo en el curso de la coloración, lo que nos permitió crear un recubrimiento uniforme con dispersión.
Encendiendo
Una parte importante del proyecto fue la iluminación LED de la maqueta. Se colocó una placa base en forma de bloque terminado dentro del edificio. Se le fijó una tira de luz LED. Los cables pasaron por la base del modelo. La unidad de fuente de alimentación se adjuntó a la parte inferior de la base. Fue una solución óptima, ya que la placa OSB no se enciende ni se quema. En caso de mal funcionamiento o avería, la iluminación simplemente dejará de funcionar.
La unidad de alimentación se colocó en un conducto, impreso con plástico ABS en la impresora FDM. También montamos un interruptor de encendido / apagado de iluminación LED en la línea de alimentación.
Detalles
Inicialmente, el logotipo fue diseñado por la imagen del Cliente. Se imprimió con una impresora Form 2 SLA y se pintó manualmente con pincel.
No quedamos del todo satisfechos con el resultado, por lo que el logotipo se copió en alta resolución y se envió a impresión UV.
Los coches se imprimieron en la misma impresora SLA y se pintaron manualmente.
Podríamos haber conseguido algunos coches prefabricados, pero esto llevaría mucho tiempo. Además, disminuiría seriamente la originalidad del proyecto.
Las chimeneas también fueron diseñadas e impresas en 3D. Estaban terminados, pulidos y coloreados.
Las astas de bandera (longitud 25 cm, diámetro de sección transversal 1,5 mm) se fabricaron en acero para mantener su rigidez. Se colocó una bandada de fibra en la base, para imitar la hierba.
Estuche de muestra
La vitrina estaba hecha de acrílico de 4 mm. Es de una pieza y cubre toda la maqueta. Lo montamos con pequeños espacios, ya que es mejor construir una vitrina un poco más grande que aceptar tolerancias de construcción incorrectas.
Dificultades y Soluciones
Cuando casi terminamos el modelo arquitectónico, enfrentamos un problema que afectó significativamente a todo el proyecto. El punto era que la geometría y la posición del vestíbulo de entrada en el edificio principal eran diferentes en cada render. El Cliente no había emitido una guía específica sobre qué diseño se consideraría esencial. Por lo tanto, decidimos improvisar, lo cual fue una decisión completamente equivocada: en la consideración primaria de los resultados del proyecto, el Cliente indicó al principio que el vestíbulo de entrada no correspondía a la realidad. Además, hubo algunas otras inexactitudes menores.
Junto con el Cliente redactamos un acta especificando todos los aspectos del proyecto, acciones correctivas explícitamente definidas y la fecha de entrega del borrador final.
Conclusión
En la etapa de aprobación de proyectos a gran escala, hacemos a los Clientes algunas preguntas y discutimos una serie de matices; esta situación, sin embargo, fue una prueba más de que nunca hay demasiadas preguntas y la cantidad de información adquirida tiene un impacto directo en el producto del trabajo.
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